“千车千样”生产线背后的汽车“智”造

一条智能化生产线同时混合装配三款车型，眼前的装配环节完成一辆汽车的操作后，生产线马上根据MES系统设置，调整设备和工艺参数，无缝衔接装配另一款车……随着传送带缓缓移动，每间隔180秒就有一辆新车驶下生产线，每一辆新车的颜色、内饰都不一样。

在位于武汉的岚图新能源汽车总装车间，机器轰鸣，运算无声，生产线变得越来越“聪明”。

“这是柔性化、智能化的魅力，一条产线就可满足所有车型的生产。”岚图汽车CEO卢放对记者表示，每辆车都有一个“数字身份证”，数字代码包含了一辆车所有的零部件和生产顺序的信息。机器扫一眼身份信息，就开始抓取对应的零部件。即使是同一款车型，根据用户的个性化需求，柔性生产线可以完成上千种选配方案的车型共线混流生产，实现“千车千样”、快速交付。

今年7月，岚图共交付新车3412辆，同比上涨90%，环比上涨13%，连续5个月迈上3000辆台阶。从2020年7月品牌诞生至今，岚图完成品牌发布时“三年三款车、三年三品类”的战略布局。

“工艺数字化设计和可制造性设计不仅大大提高了效率，也降低了新产品的试错成本。”岚图汽车工程技术人员刘畅对记者表示，针对一款研制车型，企业在量产之前已应用大量的工艺仿真技术，预先在数字化环境中进行模拟装配，相关指标成熟后再投入实际生产，新车型项目周期从36个月缩短到24个月。

大到整车设计生产更智慧高效，小到产线上的一个螺丝钉的生产，都有“据”可循。

在总装车轮安装工位，拧紧设备接到系统发出的数字指令后，五根拧紧轴同步转动，一旁的屏幕上，螺钉的拧紧力矩值数据实时跳动。

“螺丝过紧易滑丝，过松易脱落。因此，我们在系统中设置了±2.5%的拧紧精度，以保证产品生产的一致性。”刘畅说，企业自主研发的数字化力矩管控系统，可以对每台车辆的重要力矩100%精确控制，即使是一颗螺丝钉的拧紧数据都可以追溯。

走出总装车间，沿着新能源汽车的生产链追溯，记者看到，数字化智能化技术在汽车的冲压、焊装、涂装、树脂等关键环节均实现深度应用。

其中，焊接是汽车生产重要一环。在2.3万平方米的焊装车间里，无需人工干预，AGV小车按照既定路线有序运送零部件，430多台型号不同的机器人摇头、转身、焊接，火花溅起，这里已经实现了焊接工序的100%自动化。

刘畅以一款智能电动SUV举例说，一台车身有6800多个焊点，部件之间连接点的品质，决定了整车的质量。车体所有焊核的直径、压合深度，经过严格的计算后，参数被导入设备，焊接完成后，通过超声波检测仪验证焊点质量。在车身尺寸控制方面，通过机器人在线测量设备对白车身尺寸进行监控，当车身尺寸波动超出设定公差范围时，设备会自动报警并将信息自动发送给相关工程师。智能制造让产品质量更有保障，为企业赢得更多市场。

据介绍，目前岚图已形成年产15万辆的整车生产能力，正在进行智能化技术全线推进。今年下半年计划上线开发者平台，涉及动力、座舱、智驾和车身领域，为软件开发者、硬件制造商提供统一接口，探索更多智慧应用。

“智慧化生产是大趋势。”卢放说，必须加快智能化技术在新能源汽车研发设计、生产制造、仓储物流、经营管理、售后服务等关键环节的深度应用，运用新技术新产品构筑新能源智能网联汽车竞争优势。