河口采油厂机采装备服务部让每一度电“节”尽所能

从5月初开始，每天中午12点15分，尽管已经过了下班时间，但胜利油田河口采油厂机采装备服务部的技术管理室人员并没有离岗，而是逐一对工作区域的用电情况进行突击检查，旨在督促全员牢固树立节电意识，严格执行用电管理制度，自觉做到所有用电设施人走断电。

事实上，对于这个服务部而言，此项举措的象征意义更大于实际意义。“真正节电的重头，在于生产用电管理。”服务部经理孙彤坦言，对于用电管理，服务部的要求是：严防死守，坚决不让1千瓦时电白白浪费。

降低作业材料修复电耗

长期以来，如何降低作业材料修复电耗，一直是困扰着机采装备服务部的“老大难”问题，其中，油管杆修复就是其中的典范事例。

据了解，该服务部担负着全厂每年150多万米油管杆的修复工作，要想不折不扣完成修复任务，保证原油生产经营需求，用电量肯定会随之“水涨船高”。

困难再大，节电任务也必须无条件完成。基于这种认识，这个服务部把用电管理的“重头戏”——油管杆修复用电指标考核改为每万米电耗。而这一做法，其目的就是最大限度地降低电耗。

降低油管杆万米修复电耗仅凭经验不行，必须靠真实的数据和针对性措施。他们经过多次摸索，制定出《定时启动温控规律表》，职工通过这张表根据一年四个季度气温变化，科学设定加热器启停时间及油温设定区间，并缩短预热时间，每天观察水温状况，随时优化调整导热油上下限，既把清洗温度控制在经济而标准的范围内，又达到了以最小电耗获得最大热能的效果。

与此同时，服务部通过优化修复流程、实施分级清洗和加强流水线日常维护保养，让“老大难”渐渐变得不再那么难。数据显示，今年以来，在油管杆修复量稳步增加的前提下，机采装备服务部油管杆修复万米电耗同比下降了0.13万千瓦时，节能降耗效果显著。

工具清洗实现量增耗降

对于下井工具维修工艺而言，清洗是第一道工序，清洗质量至关重要，标准丝毫不能降低。因此，在不影响清洗质量的前提下，如何最大限度地降低下井工具清洗流水线电耗，成为首要破解的难题。

在河口机采装备服务部，有一条曾经“引以为傲”的自制下井工具清洗流水线，它可以轻松完成抽油泵、杆类、井口装置及各种配件的下井工具清洗。

这条流水线包括电加热、流水线传输、内外洗装置、清洗浸泡池等部分组成，抽油泵、空心杆可以通过这条流水线进行清洗，共分为上料、传输、清洗、下料4道工序；其它尺寸较短的下井工具则通过这条流水线，采用高温浸泡及高压冲洗的方式进行清洗。

然而，今年以来，这条流水线却成了服务部的一个“鸡肋”。原因很简单，虽然清洗效果好，但耗电量大，下井工具清洗电耗每件套26.2千瓦时。

经过多次集体研究，这个服务部果断提出“重新设计并改进流水线传输系统的传动机构，实施一种更为合理的生产运行方式”两个同步运行破题方案，全力推进降能耗创效益。

事实上，重新设计流水线传输的传动机构，不仅能够满足日常清洗工作的全部要求，而且蜗杆传动和万向轴的采用，实现了单台电机同时带动多个滚轮，电机数量由原来的17个减为2个，电机功率降低了9.75千瓦时，有效降低了清洗流水线电量消耗。

在此基础上，该服务部将原来持续加热、分散清洗的生产运行方式，改为集中加热、集中清洗。即根据下井工具回收情况，结合工序生产情况及外部天气，在每个月集中清洗工具5至8天。

在集中清洗的这段时期，清洗池连续加温，将井口装置及各种配件浸泡在清洗池内，先采用流水线清洗抽油泵或杆类工具，然后再对浸泡后的井口装置及各种配件进行高压冲洗。在完成回收下井工具的整个清洗工作后，停止清洗流水线的加热。

截至目前，在下井工具清洗工作量同比增加574件套的前提下，清洗流水线耗电同比降低2393千瓦时，下井工具清洗电耗每件套为17.9千瓦时，同比下降8.3千瓦时。