17小时“蒸熟”一块轨道板

本文转自：大众日报

17小时“蒸熟”一块轨道板

——记者带您探访这些科技感十足的轨道板是怎样诞生的□ 本报记者 范薇

本报通讯员 廉栋 吴凯 赵岩

高铁，给人们的第一印象就是快速、平稳、安全，这可少不了铁轨下铺设的科技感十足的无砟轨道的功劳。它不仅能助力列车运行平稳，还能避免列车高速行进时负压吸起石子，保护列车行驶安全。那一块块轨道板又是怎么诞生的？让记者带您一探究竟。

从自动化迈向智能化

2月初，在山东高速轨道交通集团铁建装备有限公司的轨道板智能工厂，记者看到多台大型设备正在运转，钢筋笼绑扎、入模、张拉、检测、放张、脱模……一块块轨道板在由这些“大家伙”组成的CRTSⅢ型高铁轨道板智能流水线上不断诞生。

去年6月，这条设计年产轨道板4万块的智能流水线如期投产，迈出了高速铁建装备公司高铁轨道板生产由“自动化”迈向“智能化”的第一步。生产忙碌有序，智能工厂里却没有多少工人的身影，取而代之的是轨道、线缆、机械手等部件，中控系统像一张无形的网，将16个工序联系在一起。

记者看到，在智能脱模工位上，一块在模具里浇筑好的轨道板由轨道送入设备，脱模机械手对准轨道板中间的三个锥筒同步提升，轨道板就从模具中被取出，其后震动装置发挥作用，短短10秒内，锥桶就从轨道板中脱出。

这项工作，在以前的流水机组法生产线上却是不同的场景。模具里的轨道板被传送到脱模工位后，有四个吊钩先将轨道板的四角吊起，检测平衡后，再由工人拿着一把长柄的锤子，一下一下地把轨道板中间的三个锥筒敲出来，生产效率与智能脱模设备的差距显而易见。

生产线经历两次变革

模具清理工序也有了大改观。原流水线法的清模工位上，需要四五名工人负责清理轨道板脱模后的模具。但在智能工厂，这个步骤只需要机器就能完成，清模机械手能对模具侧面、底面和承轨台进行全方位清理。

最让人吃惊的，还是几座像白色小楼的立体养护窑。轨道板浇筑以后，就进入立体养护窑进行高温蒸养，这个步骤就好比把馒头蒸熟。立体养护窑就像立体车库一样，可实现轨道板自动立体存放。然后，通过静停、升温、恒温、降温四个阶段，历经17个小时，轨道板就“蒸”好了。

“原来的养护方式采用的是分区养护，养护窑一字排开，立体养护就相当于把一个个蒸笼给摞了起来。”山东高速轨道交通集团铁建装备有限公司研究发展中心主任廉栋介绍。蒸笼的表面积越大，热量溢散就越厉害，现在把蒸笼摞起来，表面积减少了，蒸汽能源的利用效率就提高了，养护用地节约了75%，燃气能耗也降低了30%。

但是，摞起来的蒸笼上下存在温差，由于蒸汽往上走，上面的“馒头”熟了，下面的可能还没熟。研发团队在实际的养护中也碰到了类似的问题，立体养护的上下温差较大，针对这一问题，他们增加了温度控制系统和微风循环系统，让温度上下循环起来。

据介绍，高速铁建装备公司的轨道板生产线经历了两次变革，从最初的台座法到流水机组法，再到如今的智能工厂，技术手段升级，生产效率随之提高。在台座法中，所有的工序都要由20余名工人在一个“坑”里轮番作业。进入轨道板养护阶段，这个位置就被占用了，短时间不能再开始新的生产流程，生产效率较低。

生产环节数据一目了然

在智能工厂，研发团队对生产工序进行了智能装备研制和工艺优化，很多以前需要大量工人完成的工作，现在都可以交给机器。智能装备组成了一条完整的闭环生产线，只要有人员监控设备的运行状态，流水线就可以不停地生产。

在对整体工艺进行升级的同时，智能生产线聚焦生产过程中纽带流转环节，工序管控、成品检验、安全管理等各个环节均通过大数据实时采集和分析，实现从原材料到产成品一体化协同管控。

“之前的流水机组法的设备是单台设备，它也具有中控系统，但是每个设备单独控制，现在可以由一个中控控制所有设备。”廉栋说。原材料从进入生产线后，在所有生产环节的数据都一目了然。智能流水线相较于流水机组法生产线，生产效率提高36%，用工减少12个，能耗降低30%。

近年来，山东高速轨道交通集团先后承担济青高铁、济郑高铁、潍烟高铁、莱荣高铁近40万块高铁轨道板预制任务，可铺设高铁线路里程超过2000公里，生产数量、应用数量均位于全国同行业前列。

下一步，山东高速轨道交通集团铁建装备有限公司将对工序进行优化布局和全面智能化升级，实现具备生产高铁轨道板、装配式地铁板等多型号、多规格大型预制构件的能力，打造可复制推广的智能制造样板，为山东基础设施“七网”行动和“八纵八横”快速铁路网建设贡献力量。