在中国，宝马已实现退役动力电池的100%回收利用

创新是一场责任的修行。它不只是技术的升级，也不只是业务的增长，而是对社会、对地球、对未来的一份承诺。宝马选择通过行动，证明绿色出行不是一句口号，而是一辆辆“生来可持续”的汽车。未来已来，宝马在路上

文｜花生

“一块废电池，真的会让土地失去生命吗？”

琪琪的眼神里充满疑惑。在学校，老师提到废旧电池的重金属成分可能会渗透到土壤和地下水，对环境造成无法挽回的破坏。这是场面向学龄前儿童讲述未来汽车模样的讲座，一个扎着马尾辫的女孩如此发问。

“别担心，垃圾是放错了位置的资源，现在很多企业和个人都在进行电池回收的工作，将废旧电池拆解之后再利用，就可以从源头减少环境污染。”笔者一边解答问题，一边向问出了好问题的小姑娘，赠送了一只用再生材料做成的玩偶。思绪开始飘向远方。

是啊，随着新能源汽车产业的快速发展，动力电池退役后何去何从？

动力电池的退役浪潮已经到来。预计到2025年，中国退役动力电池总量将达到78万吨，相当于10座埃菲尔铁塔的重量，可以填满100个标准足球场。

创新纯电动BMW i7

如何解决这些旧电池对环境的威胁？一个前瞻性的方向是将它们重新纳入循环，转化为全新生产的有用资源。让用过的旧电池成为推动新能源发展的新环节。

笔者的思绪飞到七年前的慕尼黑，当时宝马做了一条实验性的电动生产线，开创了整车企业的先河，就为了弄懂电池技术的关键所在，提前探索未来。时至今日，最令人印象深刻的恰恰是一场“题外话”——探索动力电池可持续性的工作坊。为了确保钴矿来源安全、环保，宝马用上了区块链技术；为了保护环境应对供应波动，宝马选择主动回收电池再利用。

说到做到。如今，在中国，宝马已实现退役动力电池的100%回收利用，这不仅减少了对金属资源的开采，也从源头降低了废旧电池对环境的影响，将电池材料的再生潜力发挥到了极致。

当下的行业转型期，车企“军备竞赛”越发激烈，技术的更新改变了汽车的面貌，改变了产业链协作的模式。但对宝马而言，只有为社会、环境和所有利益相关者带来实质性的好处才是真正有意义的创新。

从废旧电池的回收再利用，到低碳冶炼技术的节能减排，到性能更强、碳排放更低的创新圆柱电芯，不变的是宝马“责任为先”的原则下，和供应商共同成长和中国市场互相成就的责任和担当。正如宝马集团董事长齐普策所说：“科技创新不是技术的堆叠，而应真正服务于人。”

用“更少”资源创造“更多”价值

创新纯电动BMW i7

在浙江的一座循环工厂里，绿色冶金技术的精细处理，让废旧电池中回收提炼出的镍、钴、锂等关键原料焕发新生。而这些珍贵的“旧物”变废为宝，最终会回到宝马的供应链，“重生”成为新车的动力电池材料。

这样的故事，每天都在宝马与华友循环科技有限公司（下称：华友循环）的合作中不断上演。现在，经过华友循环处理的核心原材料已经能够100%返回到宝马自有供应链体系，实现资源的循环利用。此外，宝马还和华友循环一道持续扩大废旧电池的创新应用场景，如工厂叉车、储能站等，让更少的资源创造更多的价值。

此外，宝马是最早在中国制定明确规划、在量产中使用“绿钢”的汽车厂商之一。

想象钢铁的诞生不再伴随着滚滚的烟尘，而是在清洁氢能的助力下进行低碳冶炼。这种“绿钢”可以让生产过程中的二氧化碳排放量减少约95%，而更加低碳环保的钢铁生产方式，能够改变人类的未来。

2022年8月，宝马与河钢集团携手，开启了“绿钢”供应链的合作之旅。作为全球首个120万吨氢冶金示范工程的缔造者，河钢集团通过“氢能产业化利用”的低碳冶金技术让生产过程中的二氧化碳排放量减少约95%。未来，宝马沈阳生产基地将通过使用“绿钢”，每年在供应链端减少约23万吨的碳排放量，相当于种下超过1200万棵树。而在今年7月，宝马与首钢宣布深化合作，打造绿色低碳钢铁供应链，进一步壮大“绿色朋友圈”。

倾囊相授和相互成就

河钢集团生产的低碳排放超高强汽车钢产品

2011年，宝马与刚刚创立的宁德时代携手，将电池技术从实验室带向了全球舞台。从技术指导到订单支持，宝马倾囊相授。正是在这样的信任与合作中，宁德时代从无到有，成长为全球动力电池的标杆。

时任宁德时代宝马项目总监朱凌波博士曾对笔者如此感慨：“可以说没有宝马就不会有今天的宁德时代。”

正是在宝马的信任和支持下，这家从小城出发的公司，一步步登上了全球舞台。而宝马的初心，也从未改变——不是独行者，而是同路人。如今，宝马在沈阳每天制造超过2500辆宝马汽车，每辆车大约70%的附加值来自中国的供应商伙伴。

在每个环节的生产中，宝马都做到了和供应商共同前行，而不是一味追求低价，压缩成本。很多宝马的中国本土供应商，都逐渐发展成了全球供应商，在世界制造业中站稳了脚跟。延锋内饰、宁德时代等一些长期合作伙伴更是已经发展成为全球行业的领头羊。

随着宝马创新研发的持续推进，更强性能、更少碳排的创新的圆柱电芯从实验室走向了流水线。从2025年开始，第六代锂离子电芯将率先应用于宝马新世代车型。完全可回收的电芯，如今还只是一个蓝图，但宝马正通过持续的技术研发，一步步将它变为现实。

为了将这颗创新圆柱电芯推向全球，宝马已与宁德时代和亿纬锂能携手，签下超过百亿欧元的电芯生产合同。这些合作伙伴将在中国和欧洲分别建设两座年产能高达20 GWh的电芯工厂。另外，宝马还将寻找合作伙伴在北美自由贸易区再建两座电芯工厂。

工厂背后的创新研发之力

浙江华友循环科技有限公司电池拆解自动化设备，实现对宝马电池包自动化精细拆解

笔者仍然记得，2012年自己在华晨宝马动力电池制造中心二期走访时亲眼所见的壮观场景。

流水线精准地将由宁德时代提供的三元811电芯传送至全封闭的电池系统制造车间。这些不起眼的电芯经过蓝色绝缘漆的涂覆、黄色绝缘膜的包裹以及黑色隔离垫的加装，确保了绝缘和稳定，最终它们将被打造成安全稳定的动力电池包。

如今，宝马的动力电池已经多次创新发展到第六代，快速的迭代展示了宝马在动力电池领域持续的创新。从Gen5的方形电芯到Gen6的圆柱电芯，这一重要转变被宝马电池专家彼得·兰普（Peter Lamp）评价为新技术的起点。与第五代相比，第六代电池的体积能量密度将提升20%，充电速度提升30%，续航里程也将提升30%，是宝马领军电池技术的绝佳代表。

在这些技术变革背后，能够看到的是宝马真正地掌握了核心技术背后的奥秘。

从电池包设计到能量管理，从绝缘技术到安全测试，每一个环节都是宝马工厂背后，先进研发之力与极致制造标准的最好诠释。

同时在核心电芯的生产上，宝马选择信任并携手合作伙伴，把这一重要任务交予了宁德时代。这种分工协作的模式，不仅彰显出宝马的开放视野，也让在中国沈阳的高压电池工厂成为宝马在动力电池制造领域最高水平的代表。现在，这种更安全更高性能的电池，已经大批量应用于中国产宝马的电动车型中。

更进一步，在电池回收的创新技术上，在德国下巴伐利亚州的基希洛特，宝马电池单元回收能力中心（CRCC）已经颠覆了人们对电池回收的传统想象。

不需将废旧电池化解成镍、钴、锂等金属原料，更无需高能耗的化学处理，宝马独创的“直接回收”工艺通过机械方式，将整个电芯完整拆卸为有价值的组件，“直接 ”返回到电池生产循环中。

这一突破性技术起源于宝马集团慕尼黑和帕斯多夫的能力中心。等到新的CRCC全面运作后，每年将有数十吨的电池材料重获新生。从开发、到试生产、再到回收，宝马正在创造一个电池单元的封闭循环。

从生产飞机发动机到1952年首款宝马501轿车的诞生，慕尼黑作为宝马的发源地，承载了无数传奇的故事，也书写着每一次变革的历史。运营超过百年的宝马慕尼黑工厂已经投产燃油车型75载，但2027年起，这里将全面转向生产纯电动车型，为一个更加可持续、更具吸引力的电动化未来开辟新路径。这样的转型，也体现了宝马在关键历史节点中的求变决心。

在中国市场，宝马一贯低调，大有一种“功成不必在我”的格局。无论是宁德时代的崛起，还是动力电池材料的回收，抑或是将可持续发展的责任传递到整个供应链网络，这家负责任的公司，默默地做了很多。

宝马的创新，不仅是技术的进步，更是对社会和未来的承诺。从废旧电池的焕新，到低碳冶炼的革命，每一项努力都在为绿色未来铺路。面向未来，宝马不仅希望改变汽车的样子，更希望改变世界的样子。