【创新在一线】“困扰我们多年的难题，他们几个月就给解决了”

本文转自：工人日报

沈阳市国防工会开展产业和企业两级“揭榜挂帅”，有企业负责人感慨——

【创新在一线】“困扰我们多年的难题，他们几个月就给解决了”

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一场以劳模（职工）创新工作室为骨干力量的技术攻关活动在沈阳市国防及中省直系统轰轰烈烈地开展起来。不少困扰企业多年的技术难题的解决取得重大突破，实现技术革新和精益改进。

“‘揭榜挂帅’活动解决了困扰我们企业多年的技术难题，这活动对企业帮助太大了！”沈阳二四五厂工会主席邢大伟说起辽宁省沈阳市国防及中省直企业工会（以下简称沈阳市国防工会）开展的两级“揭榜挂帅” 活动赞不绝口。

沈阳市国防工会2021年就开展了“揭榜挂帅”活动，为8家企业解决了14个技术难题。因为这项活动大受企业欢迎，因此，沈阳市国防工会决定在2022年将“揭榜挂帅”活动拓展为产业和企业两级。去年3月至5月，沈阳市国防工会征集项目时，企业报上来121个技术难题，被揭榜25个，到2022年底解决23个，15家企业受益；28家骨干企业层级征集上来的项目有506个，到2022年底完成435个。

一场以劳模（职工）创新工作室为骨干力量的技术攻关活动在沈阳市国防及中省直系统轰轰烈烈地开展起来。

困扰多年的技术难题解决了

沈阳二四五厂是个有职工100多人的小型军工企业，1998年时开始生产维修刹车盘的“刹车毂盘切削机”，产品出口美国、墨西哥、沙特等。然而，切削机质量始终不稳定，影响了企业经济效益和企业信誉。去年，在沈阳市国防工会开展的“揭榜挂帅”活动中，这家企业将这个技术难题上报，被航空工业沈飞公司孙飞和李金刚揭榜。

孙飞在沈飞公司可是赫赫有名的高技能人才，他不仅拥有全国劳模、全国五一劳动奖章、全国技术能手、辽宁工匠等很多荣誉称号，以他名字命名的“孙飞劳模创新工作室”更是聚集了一批高技能人才，近些年，完成技术革新和精益改进就有300多项。李金刚则是沈飞公司数控机床维修与装配高级技师。揭榜后，两人多次到沈阳二四五厂现场了解需要解决的技术问题。

了解到问题所在后，孙飞和李金刚采取了多项改进措施，主要有：在不影响性能的前提下改变设备上蜗轮蜗杆形状，使加工更容易；主要部件——齿轮材料由铜改成合金的，使这个关键部件性能提高而成本降低；加工时由过去用一把车刀加工3次，改成用三把车刀一次性完成过去3次加工的工序。

“困扰我们多年的难题，他们几个月就给解决了，简直太厉害了。现在刹车毂盘切削机质量合格率稳定在98%以上，‘揭榜挂帅’可帮了我们大忙啊！”沈阳二四五厂工会主席邢大伟告诉《工人日报》记者。

3家企业6名能工巧匠合作攻关

加工业有句行话，“铣工怕铣扁，车工怕车杆”。中航黎明航空发动机集团有限公司“任加峰劳模创新工作室”领衔人任加峰去年就接了一批“某型号”发动机里的一个车削件。这个车削件300毫米长、6毫米粗，精度要求也非常高。尽管任加峰在黎明也是数得着的车工，可遇到这活儿，也一时想不出好的加工办法。于是，沈阳市国防工会开展“揭榜挂帅”活动，他就把这个难题报了上去。

去年6月，沈飞公司“孙飞劳模创新工作室”、新华电器“黄玉石劳模创新工作室”共同揭了这个榜，形成3家企业、3个创新工作室、6名骨干成员共同攻关的局面。“孙飞劳模创新工作室”核心成员、工艺员郭新鑫告诉记者，他们先后4次到任加峰工作的燃机车间，共同研究解决办法。同时，拿相同的杆在自己企业车床上加工，摸索加工方法。

经过多次试验，最后制作了一个卡具，固定住需加工的细杆，确保这细杆不变形；然后先用普通车床进行粗加工；之后进行热处理，以达到规定的硬度；接着用数控车床再次进行粗加工，释放应力；最后用数控车床精加工。经过三四个月的持续摸索、实践，终于使这个技术难题的解决实现重大突破。去年共加工600台份，合格率达到99%。任加峰说，他们还在努力，争取合格率达到100%。

工程技术人员踊跃参与

以往工会开展的活动多是产业工人参加，而这次沈阳市国防工会开展的“揭榜挂帅”活动 ，参加者增加了大量工程技术人员，比如沈飞公司参加两级“揭榜挂帅”的员工有 300 多人，其中有一半是工程技术人员。沈阳市国防工会主席徐冬青说，因为这是第二次开展“揭榜挂帅”活动了，上报的技术问题难度要比第一次大很多，因此，光靠技能工人有些技术问题就解决不了，就需要工程技术人员参与。

航空工业沈飞公司的“李晓丹创新工作室”由 4 名博士、12 名硕士、5名本科生组成，是集结构设计、增材制造、仿真分析、机械加工等多专业领域于一体的高学历研发团队。他们承担了沈阳航天新光集团有限公司“小直径不锈钢管成型检测工艺攻关”、沈阳飞机设计研究所“3D打印复杂结构内表面质量控制方法研究”两个项目。

“小直径不锈钢管”是给飞机配套的一种零件，过去检测主要使用传统模具手工检测，制造偏差无法定量测量。经过3个多月的技术攻关，李晓丹他们发挥自己的专业优势，基于激光和视觉测量原理，设计了一台管件形貌自动检测系统，测量精度高于±0.1mm，用这台设备检测一根导管只需10 秒。新光集团的项目负责人戚居良表示，该技术的应用大幅降低了工人的劳动强度，节约经济成本的同时提高了生产效率，可在同行业内广泛推广。

金属增材制造零件的表面质量大多粗糙，而这种表面质量会严重影响零件的应用性能，因此，设计部门一直在为某些特种精细零件的表面精度质量不够和公差过大而烦恼。经过多轮讨论，工作室的张英伟提出可以尝试采用增减材一体复合制造技术来解决这一问题。按照这一思路，团队成员通过模型设计，借助激光铺粉增滅材一体复合装备实现了该类复杂内流道零件的制造。解剖件数据显示，内表面质量可达到3.2微米以下，一下子解决了困扰设计部门多年的增材制造零件内表面质量无法突破的难题，这为未来的航空零件应用开拓了新的设计思路和工艺实现途径。