武汉“零碳”园区从天上地下要能量

本文转自：长江日报

长江日报讯（记者栾嘉雯 实习生孙彤）上能利用日光发电，下能吸收地热资源。金盘科技在汉打造的“零碳”智慧产业园——武汉金盘智能科技绿色产业园已投产两个多月，一年可减少碳排放近万吨。

日前，长江日报记者走进位于江夏区邢远长街的武汉金盘智能科技绿色产业园内，在办公区域，体感温度舒适，来往工作人员均穿着工装外套。“园区减碳‘神器’之一，就是采用了更省电的空调。”金盘科技设备工程技术部工程师王泽欣言语中透着神秘。

跟随着王泽欣坐电梯下至负一层，记者发现产业园地下原来大有乾坤：地源热泵空调机房内，一台地源热泵主机组轰鸣运行，盘旋半空的绿色、蓝色、橙色管道相互交错缠绕，管道内奔涌着源源不断的水流。

“建设之初，我们就打了400余个孔，将热源管道伸到常年保持18℃左右的地下100余米深处。地源热泵使得水流在管道内循环，通过‘冬暖夏凉’效应，让地能作为‘热源’‘冷源’，供给园区办公室内取暖或者纳凉。”王泽欣介绍，采用地热空调节能后，园区每年可少购入市电，减少对应碳排放。

在办公楼20层，记者俯瞰园区，看到3座厂房楼顶铺满分布式光伏板。“光伏电站可以看作园区自己的‘发电厂’。另外，我们还装备了自主研发的10千伏中压级联储能系统，相当于大号‘充电宝’储存电量，供给园区晚间使用。”王泽欣说。

金盘科技是国家级高新技术企业，也是干式变压器全国单项冠军企业，其新能源电力系统配套产品覆盖新基建、新能源、轨道交通等场景，遍销六大洲、84个国家。

“武汉工厂是金盘科技的第三代数字化工厂，首次实现了产品设计仿真、生产工艺过程仿真和生产自动化、物流自动化、信息流自动化。”武汉金盘科技总经理陈伟介绍。

在干式变压器装配车间内，竖立着8个货物架直达车间顶棚。运进来的原材料放在托盘上，由平面放置的“自动电梯”运送进仓库，再通过机器放到设定位置整理收纳。

“车间材料自动化配送中心储存着原材料、半成品和工装模具，就像这里配备的一台大型‘自动售卖机’。”干式变压器制造部经理张圣雷介绍，以往5到6名员工花费一个星期才能整理清楚物料，现在1名员工花费3到5分钟就能轻松完成盘点。

铁芯自动化产线上，每分钟都在上演着从一片片铁到摞成“三”字形状铁块的“智造魔法”。“原料、带料、切片、叠码等环节都无需人为干预，大大提高了生产效率。”张圣雷说。

一辆辆自动导向搬运车和有轨制导小车按照指令将物料搬运到指定的工位、生产看板上显示着每道工序的完成情况……张圣雷说，产品从原材料到最终成品，生产、存储、搬运、检测等环节主要由自动化设备按照公司自主研发的“智慧大脑”的指令自行完成。

陈伟介绍，所谓“零碳”并非完全没有碳排放，而是指通过碳减排、碳抵消等措施，抵消生产过程中必然产生的碳排放。

“在没有任何节能措施的情况下，产业园每年需购入市电1000多万度，每年需缴纳电费1000多万元。”陈伟说，在采用地热空调+光伏+储能等节能措施的情况下，产业园可降低用电成本，减少碳排放近万吨，实现“零碳”的目标。特别是，光伏发电项目采用“自发自用、余电上网”模式，产业园每年不仅可自行消纳光伏发电，同时还能向电网输出绿电。

投资绿色，如何回本？陈伟举例，按武汉光照条件，分布式光伏电站发电寿命25年，考虑电站运维成本、资金成本，综合计算分布式光伏电站每发一度电的成本为0.252元，电价超出0.252元的部分即可算为电站收益。

目前，金盘科技已在国内建成7座数字化工厂，海口数字化工厂获得中国节能协会颁发的“零碳工厂”认证证书。

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