康奈集团启动新绿智能工厂

本文转自：温州都市报

多品种、少批量的鞋如何实现快速交付？

康奈集团启动新绿智能工厂

当下，人们对穿着越来越追求个性化，那么鞋企该如何满足这种市场需求？昨天，康奈集团启动新绿智能工厂，借助数字化、智能化等手段，实现多种品、少批量鞋产品的快速交付。康奈新绿智能工厂是该集团进军工业4.0时代的一把密钥，也是我市鞋产业链柔性制造示范项目。

从设计到销售在一个平面实现

康奈新绿智能工厂位于中国鞋都康奈国际化工业园内，面积数千平方米。

在工厂入口处，一张数十平方米的电子屏实时显示每个生产环节的数据。左手边是一间标示着“新绿·源”的办公室，这是一间鞋样设计室，设计师根据市场需求设计鞋样，在系统中发出生产指令，旁边仓库里的机器人就会选择相应物料运往“新绿·洲”这个大车间；一张皮料在智能机器设备上扫描瑕疵，画料师在大屏幕上根据瑕疵点进行画料。“以往人工画料，一名工人每天工作9小时也只能画150双鞋料，这台机器每天可画料600至650双鞋料。”康奈新绿工厂负责裁断工序的朱晟德说。

画好瑕疵的皮料，将被送往流水线上的智能裁剪设备上进行全自动裁剪。据康奈集团董事长郑莱毅介绍，工厂的智能下料环节不仅提升材料利用率约5％以上，还可年节约刀模直接投入费用40％以上。

裁剪好的皮料会送去制鞋帮，鞋帮、鞋内里、鞋底等材料均准备好后，就进入鞋子的“组装”成型工序。在鞋子组装环节，也实现了用机器人作业。

在康奈新绿工厂，除了制鞋流水线，还有两个直播间，生产的新款鞋产品可第一时间展示或销售给消费者。

智能工厂将鞋生产周期缩短2/3

康奈集团相关负责人表示，新绿工厂已全面数字化，从鞋产品设计至销售每个环节，均要有数据才能执行到位。“将制鞋流程中的各个环节数据打通，我们磨合了很长时间。”

在郑莱毅看来，康奈新绿工厂是一个一站式柔性化全流程的工厂，归纳起来包括智能开发、智能下料、智能缝帮、智能成型、直播营销五个环节，各个环节相较传统方式，在效率上有大幅提升，在成本上也有大幅降低。“通过智能研发，单款鞋的开发周期从4天可缩短至1.5天。从产品研发设计到直播营销，再到发货，整个鞋产品生产周期由原来的12天缩短至4天，整体生产周期缩短了2/3。”

康奈新绿工厂可承接的订单最小量为12双，这完全能满足当前多品种、少批量、快交付的市场需求。

郑莱毅表示，鞋产品整体生产周期的缩短，带来的是公司对市场反应更快，备货和库存会相应减少，进而使公司资金周转更快。

新绿工厂将成康奈跨越发展密钥

康奈集团是我国鞋产业的标杆性企业，在生产技术的革新上多次引领行业。如该集团积极响应“数字化革命”，于两年前全面谋划新绿工厂项目。

在新绿工厂打造上，康奈集团选择跟行业内知名的意大利ROBOTSYSTEM智能制造公司合作，双方计划打造一个在全球鞋业界具有前瞻性的智能制造项目。意大利ROBOTSYSTEM智能制造公司总经理Tommaso表示，新绿工厂的智能生产线是该公司进入中国后打造的首条柔性智能机器人生产线，双方合作创造全新的鞋类智造模式。

康奈集团总裁郑莱莉表示，该集团打造新绿智能工厂，考察了国外先进智能化制造模式，引进了国际上最先进的人工智能应用技术，还首创开发了柔性化智能制造体系，打造了从产品的研发设计、生产制造、销售跟踪全流程覆盖的链路闭环。“预示着康奈集团将率先启动AI人工智能深入融合数字化生产制造的全新进程。”

康奈集团打造新绿工厂前后共投入2000余万元，这对于一家鞋企而言，并不算低。

郑莱莉认为，康奈新绿工厂的启动，是该集团进军工业4.0时代的密钥，也彰显了公司将数字化和智能化并行推进、融合发展的战略决心。

中国轻工业联合会副会长、中国皮革协会理事长李玉中认为，康奈集团在数字化改革和智能化改造方面为我国制鞋行业的数字化发展提供了一个很好的案例。

■温都记者 郑俊杰