世界灯塔工厂里的“碳”索

本文转自：闽东日报

1秒钟生产一个电芯，走进宁德时代生产车间，蓝色电芯从生产线上鱼贯而出，这是世界灯塔工厂极限智造的速度。

当然，世界灯塔工厂可不仅仅只有快，它是高端化、智能化、绿色化的集大成者，才被赋予“世界灯塔”之名。而这样的顶尖工厂，全球锂电行业仅有3座，且全在宁德时代旗下。

2019年，宁德时代被工信部评为首批“智能制造标杆企业”，这是极限智造的基石。“双碳”背景下，锂电新能源行业迈入TWh时代。

基于强大的研发创新实力，“极限制造”在宁德时代的工厂里从理念变成现实，2021年9月28日，宁德时代宁德工厂被世界经济论坛（WEF）评选为“灯塔工厂”，成为全球首座获此认可的电池工厂。

世界经济论坛这样评价：“为了应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求，宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。”

怎么做到“极高的质量要求，极复杂的工艺流程，极快的生产速度”三者统一？宁德时代将人工智能与大数据有机结合，通过数字孪生技术与实时智能控制系统，让产线变透明，品质可追溯，提高生产效率，守护产品质量。

“基于大数据，建立云端虚拟工厂，让工厂成为可进化的AI生命体。让产线变透明，用数字驱动生产效率，促进产能和质量双提升，使生产成本降低42%，生产节拍缩短50%。”宁德时代宁德基地相关负责人介绍。

作为全球锂电新能源产业的领跑者，其生产制造能力可不只有高产和高质，更有秉持高度的社会责任感和使命，通过技术实现低碳生产，为全球降碳减排做表率。宁德时代于2023年发布零碳战略目标，将在2025年达成核心运营碳中和，2035年达成价值链碳中和，致力于为人类新能源事业做出卓越贡献。

“为了实现这一目标，在智能化、数字化和绿色制造方面我们做了诸多努力。我们研发了智慧能源管理系统，碳足迹覆盖电池的全生命周期大数据实时采集能耗趋势，嵌入能耗报警实时监控与管理应用人工智能算法，赋予工厂‘聪明的大脑’。不断寻找最高效的能耗解决方案，让节能减排体现在每个生产环节，每年单位能耗降低10%，碳排放降低57%，真正实现从量变到‘智’变。”宁德时代宁德基地相关负责人介绍。

该负责人表示，宁德时代自主设计、开发了“时代碳链”系统，集碳排放数据收集、建模、核算、分析功能于一体。同时，依托强大的供应链管理体系，深入产业链各层级，根据生命周期评价方法对产品进行碳足迹计算，为建立健全锂电池产业链材料及产品碳足迹数据库提供支持，也为宁德时代“零碳”战略提供科学及数据基础。

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作为人类绿色能源的倡导者和先行者，宁德时代还不断提高公司零碳电力的使用比例，建设厂区分布式光伏等，降低碳排放。2023年，零碳电力使用占比达65.43%，较2022年提升38.83%；新增分布式光伏装机容量166兆瓦，分布式光伏发电总量达241,548兆瓦时。

宁德时代面对庞大复杂的供应链体系，也采取管理措施来推进碳中和战略。对上游供应链，将这些技术与供应链伙伴分享，将其落地横展，推动整个行业的低碳化进程。同时，要求供应商提升可再生能源使用比例，并且通过子公司时代绿能协助供应商建设厂区分布式光伏。

此外，宁德时代还在业内启动首套针对锂电池供应链的审核工具—“CREDIT”价值链可持续透明度审核计划，对供应商进行现场审核、建议与赋能，提升供应商可持续发展管理能力。通过开展退役电池回收工作，积极构建循环经济体系，将回收料重新使用到生产中，提高资源利用、降低原材料的碳排放。

数据显示，2023年，宁德时代回收10万吨废旧电池并再生1.3万吨碳酸锂。镍钴锰回收率达99.6%，锂回收率达 91%。

当前，宁德时代正加速在电池设计、制造、使用、回收的全生命周期进行数字化创新，以应对极复杂的工艺流程、极快的生产速度、极高的质量要求等极限挑战。作为可持续发展的灯塔工厂，宁德时代已率先将产品缺陷率从PPM降低至PPB。

同时，宁德时代正复制敏捷、柔性的智能生产经验。未来，宁德时代将继续把灯塔工厂经验应用于全球的13家工厂，推动创新技术普及，惠及更多客户和消费者。

□ 本报记者 张文奎