三个细节透出青企“智造之变”

本文转自：青岛日报

“老法师”的小木棒“失业”；像拼装积木一样生产冰箱；一线工人开始“写代码”——

三个细节透出青企“智造之变”

一汽-大众华东基地打造了30余个数字化及智能制造场景。

□青岛日报/观海新闻记者 孙欣

“黑灯”、无人、一刻不停歇的机械臂，作为工业互联网时代制造业变革最重要的单元之一，智能工厂通常以这样的形象呈现在大众眼前。但很多人不知道的是，支撑起这种变化的绝不只是购买几台机器人这么简单。

近日，工业和信息化部、国家发展改革委等国家五部委联合公布2023年度智能制造示范工厂揭榜单位名单，青岛中集冷藏箱制造有限公司、一汽-大众汽车有限公司青岛分公司、青岛海尔特种制冷电器有限公司、青岛海信日立空调系统有限公司、青岛啤酒股份有限公司、中车制动系统有限公司等6家青岛企业成功“揭榜”，为观察青岛在智能工厂领域中的最前沿实践提供了窗口。

“国家智能制造示范工厂建设重点聚焦原材料、装备制造、消费品、电子信息等领域的细分行业，以‘揭榜挂帅’方式打造一批达到国际先进水平的示范工厂。青岛揭榜企业数量位居全国同类城市首位，从一个侧面反映出青岛在制造业数字化转型和智能制造领域上取得的丰硕成果。”市工业和信息化局相关负责人表示。

数据替代“老法师”的小木棒

庄兴民是青岛中集冷藏箱制造有限公司的发泡工程师，有着二十多年发泡工艺经验，被称为“老法师”。拿着小木棒敲打冷藏箱“闻声辨病”曾是庄兴民一项十分重要的日常工作。而如今，他的小木棒几乎“失业”了。

目前全球贸易90%的运输量都是通过海运完成。海运就离不开冷藏箱。而保温层的发泡工艺是冷藏箱中最核心的技术。如果发泡的化学反应不充分，会导致分层、漏泡等现象，影响冷藏箱的保温效果。过去，检验发泡过程是否充分，靠的就是庄兴民这群“老法师”手中的小木棒。

现在，小木棒已经被各式各样的传感器和物联网设备替代。在智能工厂建设的过程中，青岛中集冷藏箱对整个发泡工艺过程中各项参数进行了采集。工程师们对采集的数据进行处理和分析，以获得生产过程中的关键指标和参数，很容易便能知道在什么参数组合之下，发泡会出现化学反应不充分。

从依靠人工经验到依靠系统数据，是工厂变革所呈现出的最显著的特征之一。但这种变化绝不是简单的替代。生产流程数据的可视，还能帮助工厂发现“盲点”，带来效率的新提升。

事实上，影响发泡工艺的重要参数有40余种，有的参数人工甚至难以观测，过于依赖人工经验，可能会出现判断错误，有问题查不出来的现象偶有发生。如今，在参数得到精确控制的情况下，在不良品率最高的冷藏箱顶板生产中，不良品率下降14%，稳定在2%以内。

不仅如此，当数据积累到了可观量级之后，青岛中集冷藏箱通过机器学习算法来推动工艺改善，能预测给定生产条件下的不良品概率，变“事后分析”为“事前控制”，彻底改变了传统的制造逻辑。

让生产制造像“拼积木”一样

走进海尔青岛冰箱互联工厂，各种各样的机器人在各自的岗位上忙碌着。乍看之下，这里与其他冰箱工厂并无太多不同，但其实从产线布局到生产流程，几乎每一个环节都与传统冰箱工厂不同。

“整个工厂采用模块化布局，门体模块颠覆了传统的工装车储存、人拉车模式，通过FDS智能配送实现箱门体精准匹配；箱体模块可以实现外壳和内胆的自动匹配，可同时生产20多种不同型号的产品。”海尔青岛冰箱互联工厂制造总监赵志浩如数家珍地一一列举着工厂的创新之处。

众所周知，大规模个性化定制是工业互联网时代所催生的典型的制造业新模式。要实现这种模式，在用户下单的网站或App上多设置几个个性化选项仅仅是第一步，如何真正建立起能适应这种模式的柔性化生产方式才是企业面临的更大考验。

海尔青岛冰箱互联工厂的种种“与众不同”，正是为了解决大规模生产与个性化定制之间的矛盾，实现柔性生产。在这里，生产冰箱变得像拼装积木，工厂布局也随之变为了模块化的布局，U壳钣金模块、门体模块、内胆模块、箱体模块、总装模块等五大模块协同生产。

不仅如此，用户与工厂也实现了“直连”。生产线上的每台冰箱都有用户信息。每一台定制的冰箱都知道“应该被送到哪、何时送达、如何被定制加工……”，用户可实时查询订单状态。

从“拧螺丝”到“写代码”

与产线和生产设备同时改变的，还有一线的产业工人。

就职于一汽-大众华东基地的郑文达和燕虹睿，入厂时一个是质检科的匹配技工，一个是生产一线的门锁装配工人，最近两人双双有了一个新的身份——数字化技工，并同其他十余位同事一道，成为刚刚成立的数字化创新工作室的第一批成员，负责工厂内数字化提升项目的开发实施。

从“拧螺丝”到“写代码”，一线工人角色的转变是一汽-大众华东基地不断推进智能制造工厂建设的缩影和必然结果。从投产以来，一汽-大众青岛分公司就以打造世界一流的智慧工厂为目标。近年来，依托工厂建成时的高新技术和先进工艺，持续改善创新，利用大数据、视觉识别等技术，打造了三十余个数字化及智能制造场景，资源综合利用率提升25%，生产效率提升9.7%，达到全球前1/4工厂的水平。

能取得如此良好的成效，不只是请来几个外部数字化改造服务商就能实现的。众所周知，工厂的智能化改造和数字化转型绝非一次性工程，而是一个持续改进提升的过程。在这项只有进行时、没有完成时的工作中，不断提升员工数字素养，全员参与就变得至关重要。

一汽-大众青岛分公司依靠的，正是大量像郑文达和燕虹睿一样，既对生产工艺十分熟悉，同时又掌握了一定数字化和信息化技能的一线产业工人。他们最知道问题在哪儿，也最知道如何改进最为合适。2020年前后，一汽-大众青岛分公司面向一线员工开展了数字化培训，目前已经基本实现了员工的全覆盖，其中自主编程认证人数达到900余人。除了转为专职数字化技工之外，大量员工仍在自己的工作岗位上，用数字化工具帮助提升工作效率。

“未来，一汽-大众青岛分公司将继续以人才为本，推进数智化转型，加速打造世界一流的‘高品质 高效率’智慧工厂，树立智能制造示范标杆。”一汽-大众青岛分公司批量规划科经理程林表示。