世界级 焦作造

本文转自：焦作日报

世界级 焦作造

——中原内配革故鼎新启示录

本报记者 孙国利 李 秋

丰舒潍

创新一子落，发展满盘活。

世界级，焦作造。中原内配集团股份有限公司将气缸套做到了世界第一；通过和英国GKN、德国KS合作，以及控股、参股，拥有了活塞、活塞环、轴瓦，将发动机核心零部件PCU做到了中国唯一。而今，世界高档车族使用的气缸套，十之有其四。

向“新”而行，以“质”致远

困则思变，到国际市场去。

国际市场门槛很高，但市场广阔。机遇，扑面而来。彼时，全球整车与零部件开始大分工，许多国际知名车企开始到中国采购零部件。而中国加入WTO后，关税持续降低，进军国际市场时机绝佳。

“中国制造”要实现从规模扩大向效益提升的转变，品牌国际化是核心战略。中原内配先行一步，其布局萌生于一次出访。20世纪末的一个冬日，中原内配董事长薛德龙在美国看到，美国汽车在冰天雪地瞬间启动。而当时中国汽车在极寒天气艰难启动的硬伤，刺痛了他。

将气缸套嵌至世界知名发动机上，叫响“中国制造”。中原内配的奇思妙想，应运而生。“三个各50%”，则彰显其战略布局能力。国内和国外市场份额各占50%！乘用车和商用车份额各占50%！主机和售后各占50%！

说了算，定了干。中原内配盯上美国康明斯。康明斯是全球大中马力柴油机的行业翘楚。多项性能指标均居世界同类型产品领先地位，50%以上的产品80万公里不大修。

谈判之初，康明斯压根没把中原内配当回事。中原内配自主研发的铸态贝氏体，各项性能已达国际先进水平，但康明斯坚持使用英国GKN旗下气缸套厂“绵羊桥”生产的毛坯，只让中原内配机加工。巅峰对决，在“欧洲的NO.1”和“亚洲NO.1”之间展开，已不可避免。经德国检测机构严格检测，“亚洲NO.1”中原内配成为赢家。

交锋之后成朋友。英国GKN主动伸出了“橄榄枝”：和中原内配合资，共同分享国际大缸径气缸套市场。2005年1月12日，双方合资成立吉凯恩气缸套。迄今，世界500强企业美国通用、福特、菲亚特-克莱斯勒等，与中原内配形成稳固的战略合作伙伴关系。

国际化、世界级跃迁之道，核心在创新

未来已经到来，奋斗成就梦想。

与德国戴姆勒的合作，可谓中原内配国际化合作的范本。

穿梭在德国汉堡与中国郑州的中欧班列，把河南连接至世界制造业的前沿。在中欧班列上，有两种汽车发动机零部件来自焦作。中原内配的产品将运往德国斯图加特，安装到世界汽车第一梯队、驰名全球的德国戴姆勒公司的汽车上，为其动力系统提供耐磨损、耐腐蚀、节能环保的“心脏”部件。

创新成果不只是实验室里的样品，更应是生产线上的产品、大市场里的商品。中原内配将戴姆勒作为战略市场锁定，第一个遭遇的是材料技术的“跳高”的问题。

在诸多技术难题中，材料切削性能这一难题，中原内配闻所未闻。对方要求中原内配的气缸套既要满足戴姆勒新型发动机对材料热学性能的要求，又必须满足可加工性、力学要求，在材料选取上还要符合戴姆勒的特殊“口味”。

咋办？中原内配制订12套技术方案，反复试验。当时，中原内配实验中心还没有建立，铸造电炉一次只能生产20只毛坯，一批样品需要生产好几个批次，材料性能数据不能保持一致。技术人员靠着“蚂蚁啃骨头”的精神做着试验，产品每加工一圈，就拿着刀具到检测部门检测磨损情况。几十只样品用这种形式，上千只样品还用这种形式。经历了无数个不眠之夜，功夫不负有心人，各项性能指标全部通过了戴姆勒的台架试验。

为了达到戴姆勒的质量管理要求，中原内配从原材料入厂的记录到生产过程的每一个工艺；从物流到成品出入库；从毛坯摆放到出进顺序，一项一项“放大镜”式筛查，甚至为了戴姆勒提出的毛坯“不露天，不落地，先进先出”10个字，中原内配咬牙投入1500万元，对物流系统进行了一次大升级。

2018年，和戴姆勒合作3年后，对方把半成品合作上升为成品合作。中原内配向戴姆勒供货多年，没有一只产品出现质量问题，中原内配的产品质量真正达到了“国际化、世界级”。在你死我活的市场战中，中原内配以优异表现独家拿到戴姆勒50%份额。

狭路相逢勇者胜，市场需要牌子硬

拥有核心技术，就能增强国际话语权。

新质生产力是创新起主导作用，具有高科技、高效能、高质量特征，符合新发展理念的先进生产力质态，特点是创新，关键在质优，本质是先进生产力。自主研发，在国际化经营中逐步形成国际品牌，这是中原内配国际化路线的必由之路。

就拿中原内配与东风康明斯合作为例，康明斯需要的气缸套用的材质是“贝氏体”，而国内当时生产气缸套所用的材料是硼铸铁。当时，“贝氏体”只在高校的教科书中有一小段说明。

在几乎两眼一抹黑的情况下，中原内配启动了相关气缸套的研发工作。一年之后，产品顺利研制成功并经过欧洲权威机构鉴定，质量优于世界同类产品，价格下降五分之四，自主研制效果显著，这是康明斯高看中原内配一眼的砝码。中原内配研发出新产品之前，东风康明斯每年都亏损。通过中原内配的技术创新，东风康明斯每年可降低成本1000万元。

经过多年与国外企业的合作，中原内配已形成具有自己特色的研发体系。目前，国际上诸如福特和通用等整车企业的汽车发动机设计换代年限是5年，常常是这一代的发动机刚刚问世，下一代发动机的研发已提上日程。中原内配通过在北美、欧洲等地全球化的研发平台，能够第一时间得到这些企业下一代发动机的核心数据，有足够时间在国内进行研发，进而达到不断契合国外主流汽车企业的发展步伐。

国际化，架起了通向世界知名企业的桥梁。中原内配在美国底特律、英国切斯菲尔德和德国斯图加特成立了三大海外研发中心，在国内建立全国内燃机气缸套工作组，先后制定了8项国家和行业标准，占行业标准总量的70%，有效推动了行业技术水平的提升。

在更多企业把转型的方向定位在由中国制造升级至中国“智”造时，中原内配的产业园已大步行进在“绿色、智能产业园”的轨道上。在数字化车间，自主研发、无人值机的机器人正“娴熟”地用机械手准确地抓取气缸套毛坯放在生产线上，电脑通过预设好的程序，将命令传输给机器人，机器人完成命令，最终一个汽车发动机气缸套经过检测合格，装箱运走。

为了研发，中原内配不惜血本，先后组建了院士工作站、博士后科研工作站、国家认定企业技术中心、发动机气缸套工程技术研究中心、国家认可实验室CNAS、发动机气缸套河南省工程实验室和河南内燃机摩擦副密封技术重点实验室。实验室资产仪器原值1亿元，能全面满足气缸套美标、欧标、国标、行标、国外先进企业标准的检验要求。

企业每年通过创新平台孵化新产品、新技术、新成果超过200项，90%实现产业化。

超前创新，让企业立于不败之地。

绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。2018年，中原内配投资360万元建成了“能效管理平台”，对整个公司的变配电、水、天然气系统的能耗进行秒级管理实时监测、数据采集和综合分析。通过这个“能效管理平台”，工作人员坐在办公室内，足不出户便可实现对气缸套生产、输配、消耗，实施集中动态监控和数字化管理，并且把能源管理由过去的“技术节能”转变为“管理节能”。仅此，中原内配年节约成本900余万元，年综合能耗节约5%，节电1300万千瓦·时，折标煤1600吨。

瞻望前路，发展新质生产力，创新任重道远，还有不少难关险隘需要攻克。保持“十年磨一剑”的定力、坚定“苦战能过关”的信心、激发“千军万马齐踊跃”的活力，高质量发展的动力必将日益强劲，一个世界级的中原内配，实现百亿级目标，建成百年企业，正在蓝图中。