“吃干榨尽”飞灰，“吐”出再生资源

本文转自：新华日报

南通一企业攻克生活垃圾填埋处置及资源化利用难题

“吃干榨尽”飞灰，“吐”出再生资源

□ 本报记者 贲 腾

国家电力投资集团、中国节能环保集团、中国光大环境集团、北京控股环境集团、广州环保投资集团、杭州环境集团……今年以来，20多家环保领域“巨头”频频走进位于南通市通州区东社镇的一家民营环保企业——江苏乐尔环境科技股份有限公司考察参观，所为何事？

“都是来看它的！”4月10日，在乐尔环境公司环境车间一角，公司绿材事业部总经理罗应树对记者说。乍看之下，眼前这条不到两层楼高、占地1500平方米的大型设备线并无奇特之处。“简单说，它能将飞灰吃干榨尽，吐出再生资源。”罗应树向记者揭秘。

飞灰——生活垃圾焚烧残留物，含有二口恶英、重金属等有害物质。目前，国内外处置飞灰以先固化、后填埋方式为主。相关数据显示，我国目前已建成964家生活垃圾焚烧发电厂，年产生飞灰近1000万吨。

“填埋处置飞灰，存在两个弊端。”罗应树说，一是占用土地资源多，1000万吨飞灰经固化后体积增至约1250万立方米，相当于一年填平两个玄武湖；二是存在一定隐患风险，如果处置管理不当，将造成环境危害，污染土壤、地下水等，危及人类健康。

乐尔环境公司彻底解决了以上两大难题，同时实现飞灰资源化利用。今年1月，经中国环境科学研究院专家组现场鉴定，我国首条具备自主知识产权的飞灰协同制棉产线，实现二口恶英去除率大于99.99%，重金属浸出率远低于国标限值，氯离子去除率大于98%，产出A1级高品质岩棉，以高分通过环保及质量检测。

中国环科院固体所研究员、飞灰污染控制规范编制专家闫大海表示，乐尔环境公司的这套飞灰协同制棉技术和设备，破解了飞灰资源化成本高、产出小的难题，示范线的连续稳定运行进一步证明其技术的可行性。

此前，利用飞灰制陶、制水泥、制玻璃碎碴等，大多因成本高、能耗大、产出不稳定等，难以普及推广，国内外均未能有效解决飞灰资源化利用难题。

记者在飞灰协同制棉产线末端看到，工作人员正在对出棉系统进行自动化改造，不远处，岩棉以15公斤一袋为单位，堆成约两人高的“小山头”。“路径和目标很明确，要进一步降本增效。”罗应树站在产线前，用手比划着飞灰制棉过程：1吨飞灰被吃进去，经过水洗、熔融、进料、蒸发、结晶等工序，产出1吨岩棉以及氯化钾、氯化钠、石膏等副产物，较现有工艺降低40%左右耗电、耗水成本，同时减少二氧化碳排放0.2吨。

乐尔环境公司是国内飞灰固化处置领域龙头企业，全国市场占有率25%，为400余家垃圾焚烧发电厂服务，被认定为国家级专精特新“小巨人”企业、国家高新技术企业、国家知识产权优势企业。“两年，投入5000万元，研发飞灰资源化技术、设备，结果是砸掉自己的饭碗，为什么？”记者问道。

乐尔环境公司董事长徐亚军没着急回答，而是翻出一叠政策文件，摊在记者面前：2022年，国家发改委、生态环境部等四部委发布《关于加快推进城镇环境基础设施建设的指导意见》，要求加快提高焚烧飞灰资源化利用能力；浙江省明确提出到2025年危险废物“趋零填埋”；按照国家、省“无废城市”建设要求，南通生活垃圾焚烧飞灰综合利用率将在2025年前大幅提升至30%……

徐亚军说，我们的目标是加快形成国内飞灰资源化利用首屈一指的“新质生产力”。公司虽已获得数百项发明专利、实用新型专利，但没有一项是不能被超越的，与其等着被人超越，不如主动突破自己。最近，公司研发室、化验室都在加班加点，进一步优化水洗工艺，争取每吨飞灰制棉耗水量从1:1.2减少至1:1，把标准再提高一点，让能耗再降低一点，为年内设备定制产出做足准备。