经济观察丨全球最大无水石膏装置给出最新“贵州方案”

8月底，贵州磷化集团正式对外发布磷石膏产业化利用最新成果——高品质无水石膏，该集团投建的全球最大磷石膏循环利用装置（以下简称“1468”装置）也凭借这一新品“原料”升级，实现整体运行的迭代。

“使用无水石膏替代传统二水石膏，可直接减少19%的结晶水，降低烘干能耗，仅此一项，每吨成本就下降约30元。”贵州磷化集团旗下瓮福化工公司磷石膏分解运行部副主任工程师叶礼介绍。

全球最大磷石膏分解制硫酸联产水泥装置“1468”项目

不仅是烘干成本，关键工艺操作频次下降70%、关键指标波动偏差减小30%以上……9月17日，位于黔南州福泉市的“1468”装置平稳运转——这座每年可消纳磷石膏140万吨、产出硫酸60万吨和胶凝材料80万吨的巨型装置，在一系列技术革新赋能下，正展现出全新的运行面貌。

原料工艺革新与AI大模型的深度融合，不仅推动磷石膏规模化、高值化利用迈上新台阶，更让“1468”装置在数字化、绿色化、智能化转型中树立起行业新标杆。

原料革新：高品质无水石膏破解成本与质量难题

自去年3月投料试车成功以来，“1468”装置持续攻关，从“有无”到“优劣”，实现了一系列工艺突破。

“高品质无水石膏只需烘干游离水，降低了原料带入进系统的水量，使得烟气二氧化硫浓度提高，装置生产负荷得以提升，磷石膏消纳能力与硫酸、胶凝材料产量同步增长。”叶礼表示，这一切变革，环环相扣，形成链式反应。

（左一）叶礼在硫酸装置现场查看硫酸成品品质

用硫酸生产磷酸，副产磷石膏，再用磷石膏生产硫酸——这看似拗口的工艺，实则构建了一条完整的循环产业链。

硫酸作为磷化工的重要原料，其市场价格波动直接影响企业成本。“1468”装置通过对硫资源的高效循环，不仅实现副产“吃干榨尽”，更将硫回收率推至行业新高，为企业降本增效开辟新路径。

采访当天，2100吨硫酸和2000吨胶凝材料陆续下线，迅速发往下游。硫酸用于集团内部磷化工生产，胶凝材料则凭借优越性价比与就地物流优势，主要供应黔南当地矿山，用于矿坑充填，目前产品供不应求。

贵州磷化集团研发团队成员、华南理工大学博士冯献指出：“通过液相转晶工艺，我们能将高品质无水石膏中的总磷、总氟含量降至0.1%以下，重金属含量几乎可忽略不计。”

冯献介绍高品质无水石膏独特优势

“实践也证明，杂质的有效去除，显著提高了胶凝材料的强度和稳定性。目前产品在矿坑充填中应用效果出色，日订单持续增长，库存保持低位，客户反馈积极。”叶礼说。

智能升级：AI大模型实现窄区间精准控制

近日，2025年“数据要素X”大赛贵州分赛结果揭晓，瓮福化工公司“数智磷业·绿循新生”项目荣获绿色低碳及科技创新赛道三等奖。

作为“数智磷业·绿循新生”项目的核心成果，AI大模型技术已成功应用于“1468”装置的烘干沸腾炉、辅料磨、回转窑、篦冷机等九大关键子系统。

“数智磷业·绿循新生”项目荣获2025年“数据要素X”大赛贵州分赛“绿色低碳及科技创新赛道”三等奖

如果说原料革新是“1468”装置的“躯体升级”，那么AI大模型的深度应用则属于“大脑进化”。

在“1468”装置回转窑这一核心烧成工段，集成工艺参数预测大模型与视觉分析大模型，实时解析动态质检数据、工艺参数与高温视频，构建起“感知-分析-决策-执行”的智能闭环。

瓮福化工公司装置保运部九队队长黄德徐表示：“我们的工艺控制区间远窄于传统水泥行业，大模型借助历史数据学习，可以锁定最优参数，避免人工调试带来的波动。”

智能应用还延伸到多个环节：智能行车实现物料自动转运，无人化质检闭环完成从取样、制样到分析的全流程操作，关键主机设备预测性维护覆盖率达80%以上。数据驱动下的“1468”装置，正朝着更安全、更稳定、更高效的方向持续进化。

协同效应：从“关键突破”到“系统创新”

无水石膏制备技术带动的突破式创新，也引动了下游硫酸、胶凝材料生产的“涟漪”，使得“废料-原料-产品”的链上循环进一步优化；而AI大模型的精准控制，又有效降低了能耗物耗，提升了系统稳定性。

贵州磷化集团在此前的高品质无水石膏发布会上表示，将通过“技术攻关、产业孵化与市场培育”三轮驱动，力争未来向市场提供百万吨乃至千万吨级高性价比的高品质无水石膏。

全球最大磷石膏分解制硫酸联产水泥装置“1468”项目回转窑

“我们还将考虑将新制备工艺就近部署，进一步压缩物流成本，提升运行效率。”叶礼说。

数字化方面，当前AI大模型已覆盖部分关键工艺点，企业计划在9月底课题结项后，持续升级迭代，拓展智能控制范围。

原料革新与智能赋能的双轮驱动，使“1468”装置实现经济与环境效益的双赢，成为传统产业科技转型的典范，也为全球磷石膏资源化利用提供了“中国方案”与“贵州智慧”。

贵州日报天眼新闻记者 管云

编辑 李雪雪

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