敢于“破壁”创新，跻身奔驰宝马供应商

本文转自：文汇报

上海普利特十年磨一剑攻克高性能汽车内饰新材料，打破进口产品多年垄断

敢于“破壁”创新，跻身奔驰宝马供应商 ■本报记者 张天弛

一辆汽车的内饰中，仪表板可以说是最强调视觉体验的部件，不少消费者在选车时，坐进车内后的第一眼往往都落在这上面。但鲜为人知的是，仪表板也是汽车内饰中结构设计最为复杂、材质研发综合难度最大的一个部分。

正因如此，中高端汽车品牌所采用的仪表板材料长期以来都以进口为主。而就在2020年，出自上海一家企业研发中心的高性能聚丙烯材料从激烈竞争中脱颖而出，成功进入奔驰、宝马、大众、通用汽车等知名品牌供应商系统，一举打破了进口产品多年来在这一领域的垄断。

这家敢于“破壁”的企业就是位于青浦工业园区的上海普利特复合材料股份有限公司。记者日前来到这家企业的技术中心总部，一探其最新研发动向。

精益求精，“锻造”高性能材料

走进上海普利特技术中心总部，只见研发人员紧盯着电脑和试验设备，精细调整最新开发的材料配比。上海普利特创立于1993年，专注于新材料开发，目前以新材料和新能源为“双轮”驱动，经营3个业务板块，即改性材料、信息通信材料、新能源。

“其中，改性材料是我们最大的业务板块，开发的产品主要应用于汽车行业。”上海普利特研发总监、研究院院长、国家企业技术中心主任张锴介绍，用于汽车仪表板的高性能聚丙烯材料系列产品就是普利特的王牌产品，具体包含高抗冲聚丙烯材料和高强度长玻纤增强聚丙烯材料2个类别。

而从研发到迭代升级再到广泛应用，这两种材料的开发之路从2010年开始，走了10余年之久。

“仪表板是乘用车或商用车的内饰核心部件，对安全性、功能性、感官舒适性等都有很高的综合要求，因此对所用材料性能也要求极高。”张锴进一步向记者解释道，不仅要求无缝、美观，还要悬挂多个零件，最难的是要把安全气囊藏在内部。紧急情况下，安全气囊必须在指定位置按指定姿态展开，且不允许仪表板产生的材料碎片对驾驶员造成伤害，这就要求仪表板材料必须“刚柔兼具”——在韧性和刚性之间取得平衡。

而要检验一种材料能不能做仪表板，最标志性、也是最难的实验便是安全气囊爆破实验。“为了检验材料的性能，这一实验必须在低温环境中完成，通常要达到零下30℃甚至零下35℃。”张锴说，开发新材料之初，研发团队在几十次安全气囊爆破实验中尝试了一两百种材料配方，最终才摸索出行之有效的配比； ▼下转第三版（上接第一版） 在后续近10年的持续开发中，又历经无数次迭代、升级、小范围应用尝试、再完善、再优化，最终才成功获得大规模应用机会。

“目前合资企业的宝马、上汽大众、福特，国内自主品牌的上汽、吉利等主流车型，以及不少新能源品牌都在使用我们开发的这一系列产品，近年来，该系列产品技术已输出到美国普利特分公司，服务北美部分车型。”张锴说。

更绿色低碳，抢占车用新材料赛道

材料创新，绿色低碳是一个重要方向。在上海普利特技术中心总部，研发人员正在攻关用于汽车格栅等外部装饰件的高光泽免喷涂材料系列产品。“为了让汽车的‘门面’进气格更美观、更亮眼、更耐用，传统设计中，一般都会对其进行喷漆或电镀处理。”项目研发人员说，但喷漆和电镀不仅工艺繁琐、成本高、报废率高，还会对环境造成不可逆的污染。

因此，上海普利特开发了高光泽免喷涂ASA/PMMA合金等系列产品。据研发人员介绍，这种材料注塑后无需后续涂装处理，可以直接装车使用，能保证良好的零件功能和整体外观效果，同时大幅减少对环境的污染和碳排放，降低生产成本，目前已大量应用于比亚迪等新能源车企的主流车型中。

据介绍，上海普利特技术中心总部位于青浦区，相关技术研究和产品开发都由其主导开展，并输出至浙江、江苏、重庆、广东佛山以及美国等地的分公司研发中心。根据统计，截至去年底，上海普利特研发团队规模达607人，占员工总数的21%。历年研发费用占收入比例在4.5%至6%，过去一年研发费用约5.8亿元。

张锴表示，公司当前有了更明确的研发方向：其一，紧扣国家“双碳”目标，研究低碳循环热塑性产品全生命周期碳足迹以及减碳技术，打造汽车复合材料绿色可持续发展的标杆品牌；其二，继续完善LCP材料从合成、改性到纤维、薄膜的全产业链研发和制造能力，以新一代通信技术、新型工业化、AI服务器/PC、自动驾驶、MR/XR产业等多领域用特种工程材料相关技术为开发主体，搭建信息通信领域高端新材料创新发展中心。

“此外，随着新能源汽车保有量的不断增长，公司计划以新能源汽车、中高端车型为主，完成高性能透光聚丙烯材料、低收缩低线性膨胀系数材料、生物纤维填充材料等技术的开发与应用，抢占新能源汽车用新材料赛道，继续提升车用材料的品质和附加值。”张锴补充道，也正是由于汽车及其相关行业日益增长的个性化、智能化、数字化新产品发展趋势，上海普利特将通过技术迭代创新，完成高端乘驾体验新材料的开发与技术储备。