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7月3日,伴随着点火仪式的顺利举行,贵州鑫茂新能源技术有限公司(以下简称贵州鑫茂)年产14万吨锂离子电池正负极材料制造基地项目正式投入运行。
就在6月,贵州鑫茂入选了2024年贵州省首批专精特新中小企业名单,成为黔西南州此次入选的13家企业之一。
落户贵州仅2年时间,贵州鑫茂“专精特新”之路走得如此快速是为何?为此,记者走进了贵州鑫茂。
科技创新不止
6月14日,贵州鑫茂名为“一种报废锂电池极片与隔膜分选装置”的专利获得授权;3月30日,名为“一种磷酸铁锂材料的快速干燥与冷却系统”专利获授权……
今年以来,贵州鑫茂在专利申请与授权上不断收获,为专精特新之路作了良好铺垫。
贵州鑫茂生产车间内,打包好的正极材料。 鲍贝贝 摄
据统计,2023年,贵州鑫茂申报了11项发明专利与实用新型专利,且目前研发经费已达公司营业收入的3.5%。
“研发经费的投入,为我们进行技术研究提供了强劲保障。”贵州鑫茂研发总监袁海中说。
据了解,贵州鑫茂于2022年落户黔西南州义龙新区,是一家专业从事新能源汽车废旧动力蓄电池综合回收再利用的高科技企业,也是深圳鑫茂在国内落地最大的锂电池材料生产基地。
与其他新能源电池材料企业不同的是,贵州鑫茂不是生产“新”材料,而是通过对“旧”材料的回收,进行再生处理后形成新材料,是一种基于“资源循环、绿色低碳”的生产模式。
电池材料才拆解物。 鲍贝贝 摄
而袁海中所带技术团队的工作之一,便是围绕动力电池回收及再生处理开展技术研发和产业化攻关。
“我们最核心的技术是物理法修复,其具有能耗低、回收率高、成本低的优势,是国内最早、产品质量稳定、连续生产的先进工艺技术。”据袁海中介绍,该项技术是深圳鑫茂与贵州鑫茂共同攻关的项目“废弃磷酸铁锂材料的绿色回收技术与产业化”的成果,早在2022年10月,就已经被中国有色金属工业协会评价专家组评价为“项目绿色物理回收工艺技术达到国际先进水平,建议加快推广运用。”
据袁海中介绍,通过全物理工艺,回收电池中的活性物质、集流体等组分经过破碎、筛选、磁选分离、精细粉碎和分类等手段,能实现对生产过程中报废磷酸铁锂电池的高效回收,大幅减少污染排放。
“经过反复测算,物理法对物料修复回收率能达95%以上,对锂元素的回收率达99%以上,与新料生产工艺相比,其单位产品碳排放量可以减少70%以上。”谈及对回收电池物理工艺的优势,袁海中逐一举例。
除现有的新能源电池正极材料技术外,袁海中又带领技术团队,转向钠离子电池的负极材料研究,力争为公司生产做技术储备。
生产产能不断
进入7月,贵州鑫茂订单迎来了旺季。在打包车间门口,一辆辆满载正极材料的货车整装待发,即将按照客户需求,送达指定地点。
生产车间内,工人们熟练地将拆解完的材料按区放置,精准送达每一道生产工序“门口”。
叉车正在装运新能源电池材料。 鲍贝贝 摄
据了解,目前,贵州鑫茂正极材料主要以F—3为主。
“F—3产品是我们公司的销量王。产多少、销多少,基本没有库存。”据袁海中介绍,目前,该款产品原料主要为报废未注液磷酸铁锂极片、极芯,每月产能达1500吨左右,主要应用于通讯储能、家储、小动力产品等,客户群体为宁德时代、中天科技、超威集团等。
自成立以来,贵州鑫茂边建设边生产,随着订单的不断增多和客户需求的不断提高,贵州鑫茂的产品更新速度也不断加快。
“如果这款产品客户中试满意后,我们的订单将会大幅增加。我预测它将会成为下一个销售王。”袁海中所说的产品,正是目前他和团队正在研发的F—4,该款产品是在F—3的基础上进行技术升级,产品性能较之前提升了8%左右,其运用市场也拓展到备电、网约车等。
按照2022年的规划,贵州鑫茂将建成年产14万吨锂离子正负极材料回收再利用制造基地,其中正极材料为年产4万吨,负极材料为年产10万吨。目前,正极材料生产线已于2022年9月投产并出货,2023年,实现产能2万吨,产值6亿元。预计今年能实现产能3万吨,产值9亿元。
随着产能和订单的增长,贵州鑫茂用工需求也在7月达到了顶峰,其对电工、检测员、操作工、会计等招聘需求引来了大批人员报名。
“近期我们新招聘的工作人员已经有100余人在工作岗位上了。”据贵州鑫茂负责招聘的工作人员程星文介绍。本次招聘需求人数较多,主要是因为贵州鑫茂年产14万吨锂离子电池正负极材料回收再利用制造基地项目(一期)点火投产,“火力全开”的生产线需要大量工作人员保障正常生产。
据贵州鑫茂总经理邓加国介绍,贵州鑫茂年产10万吨石墨负极材料和年产4万吨正极材料是目前全球唯一产业化的正负极材料物理法回收利用项目。该项目采用的独创的新型石墨化工艺,将使贵州鑫茂新能源产品的成本更低,产品性能更好。
“待项目全面建成投产后,年营业收入可实现24亿元以上,带动当地就业1200余人。”邓加国说。
贵州日报天眼新闻记者 鲍贝贝
编辑 江婷婷
二审 李姗
三审 岳振
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快照生成时间:2024-07-12 05:45:06
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