奇妙工厂快闪系列：【博世华域武汉工厂】更高效的非U型生产线

博世华域转向系统有限公司的前身，成立于1994年，由博世和上汽集团旗下华域汽车系统股份有限公司共同注资，分别持股51%和49%，并于1996年开始运营、投产及开业。2016年，在开业20周年之际，公司正式更名为博世华域转向系统有限公司。博世华域总部设在上海，下设烟台、武汉两个子公司和南京一个分公司。其中，武汉工厂于2014年正式开业及二期项目奠基，6期项目的总规划面积将达到55248平方米。

在技术变革的背景下，武汉基地的研发实力也在增强。2021年，武汉研发技术科正式更名为武汉研发技术中心。同时，面向未来的“软件中心”和“智驾试验中心”也被放在了武汉基地，使其成为博世华域体系内的一大特色。作为华中地区最大的汽车转向系统研发中心，博世华域武汉研发中心汇集了软件开发、机械系统开发、整车智驾、电子电气试验等能力与资源，具备了本土完整的转向系统开发能力。

那么，在博世华域体系里面，武汉工厂扮演了什么样的角色？带着这个问题，搜狐汽车与博世华域转向系统(武汉)有限公司总经理穆大川进行了一番针对性的对话，来揭开博世华域武汉工厂的神秘面纱。

穆大川介绍：“在整个博世华域，在中国的这样的一个战略布局来讲，武汉工厂是非常重要的一环。”

之所以重要，是因为两个影响产业布局的坚实因素。

穆大川解释道：“武汉是中国中部的一个中心城市，随着近几年的一个经济的发展，沿海城市是趋于放缓，那么主要是国家的战略的话是在发展中部和西部，那么这个时候武汉的这样的一个布局就非常重要。尤其重要的一点，武汉的话就是一个汽车之城，武汉可以跨过到华中地区，西部地区包括成都，包括整个南部、广州、长沙，这些地方的话都是我们武汉工厂辐射的一个覆盖的客户的群体。”

据了解，转向系统分为上转向和下转向。博世华域是为数不多全系都做的零部件企业，拥有国内最大的转向系统研发中心，完备的工程能力，以及具备芯片级、软硬件级、整车级的测试和验证能力。博世华域现有及规划的产品分别是转向管柱、齿条式转向机、冗余电动转向动力控制单元。

具体到博世华域武汉工厂，穆大川强调：“我们是做转向系统，我们不是只做转向机或者做转向管柱的中间轴。它是整个一个系统， 从方向盘以下到整个驱动转向，包括管柱、中间轴，转向器，所以说从这个产品的一个广度来讲，我们可以为所有的客户提供系统的一个集成的供货能力。我们的武汉工厂的重要产品就是说CPS就是说电动助力转向管柱。我们的拳头产品，就是双齿轮助力的转向机。”

另外，与选址武汉的初衷相匹配，穆大川提及：“其实可以说中国所有的主流的车企都是我们的客户，包括合资的企业，包括我们COEM，包括我们 PMP的造车新势力。”

随着技术的发展，博世华域的技术路线也在向电气化和智能化方向拓展。本着“装备一代、研发一代、预研一代”的原则，产品规划已经囊括电动转向EPS、自动驾驶转向、线控转向。

与此同时，为保障供应链安全和发挥中德双方的技术优势，博世华域的本土研发与生产也在加速。博世华域推出完全自主设计的“合”平台，并在2021年SOP了“合”平台的管柱助力转向系统，2023年4月SOP下线“合”平台产品HE3r B3首个项目。“合”平台产品HE3r B3真正做到了从机械件设计、软硬件开发验证，到实现落地生产的全流程本土化。

“合”平台基于博世标准开发流程，覆盖所有转向系统产品谱系，结合本土客户闪电开发需求，搭载国产化芯片。

在中国，博世华域的研发将采取“双轨平台战略与深度国产化”的策略。一方面，全球设计，基于GOEM经验和广泛本土化的供应链，在全球所在地区生产；一方面，本土设计且具有本土知识产权，覆盖COEM的特定需求，使用完全本土化的供应链，并循序渐进的开发本土芯片。

研发资源的投入上，在过去3年，研发人员增加了50%，并在武汉建立了研发分中心和试车场，在上海建立了系统在环和芯片试验室。

除了区位优势之外，同样令穆大川称赞的武汉的人才优势和资源配置。

穆大川介绍：“武汉有一个研发中心，我们造了1幢4楼的这样的一个研发楼，那么现在的话具有270个人的一个研发的1个团队，那么其中60%也就大概160人的话是软件团队。”

具体到人才优势，穆大川认为来自两个方面：其一，吸引人才和培养人才。武汉是仅次于北京、上海等一线城市的人才高地。

“我们在吸引人才方面就有很大的一个优势，我们研发的话需要一些高端的一些这样的人才。这样的话就是说我们把这些人吸引住，培养他们的一些基础的能力之后，这样的话我们可以作为整个博世华域的研发整体的一个蓄水池。我们可以把我们武汉的优秀的研发团队的成员源源不断的去送到上海，进行更高层级技术的一个深造还有培训，然后他们学成再反过来去带动我们武汉研发团队的成长。”

其二，场地资源和业务闭环。

业务逻辑上，“新平台新技术我们研发的话，其实实话来讲还是主要在上海进行的。那么我们武汉的话主要就是一些应用性的开发，应用性开发的话，包括软件应用型的开发，还有硬件应用性的开发，这样的话我们应用性开发直接就跟项目挂钩了。”

具体实施上，“这个项目去在武汉落地，在武汉进行这样的一个实验的测试，因为我们也有很两三千平米的一个实验室，有各种各样的一个功能的实验台，包括我们的功能试验台，包括我们的疲劳耐久试验台，包括我们的NVH的一个分析，静音法，这样的话可以产品一旦去 DVPV阶段，我们就快速的做成样品，快速的进行实验，那么实验完了之后，包括我们可以进行整车测试，在距离我们武汉工厂13公里，有100亩地的智能支架中心，智能智驾中心可以说是在国内的话是最先进的一个，可能是最全面的一个关于转向系统的这么一个智能支架的测试中心，可以把我们的产品装到我们的样件车上，在我们的智能智驾中心进行测试。”

基于“个性化和价值流优化”的规划愿景，博世华域将发挥中德双方优势，推进“智能工厂”战略。博世华域希望，借助“智能+数字化”的全价值流智能制造体系，能够极大的提升企业运营效率。

博世华域，先后在2019年投资1000万元建成离散型加工制造的黑灯工厂项目；2021年投资超过2000万元合作建成内部智能供应链项目；2022年在武汉投产全自动化的ECU生产线，生产效率和成本都达到业内较高水平。

“黑灯工厂”即柔性制造智能传输系统，基于个性化排程及调度算法、制造执行系统、产线生产设备、AGV调度系统、无线射频技术等信息系统与相关硬件，将其进行集成，处理产线基础工艺信息配置、生产任务配置、自动排程管理等任务。

不过，博世华域武汉工厂的黑灯工厂并非传统意义上的流水线，以及简单的提高生产节拍。

穆大川介绍博世华域生产工作的智能化提升来自多年的积淀。“我们博世华域发展了将近30年了然后我们储备了很多的一个技术数据，那么我们也是就是说在2017年专门成立了叫工业4.0的叫智能制造的这样的一个部门，来推动我们四地工厂智能化项目的一个落地。”

在博世华域武汉工厂有一个特别的项目。“我们有一个专门的车间叫核心零部件，我们的涡杆还有小齿轮的一个生产车间，然后我们在涡杆的话就是说实现了这是可以说称其为黑灯工厂，因为从我们的生产的一个排查，我们的一个物料的接收，包括整个倒是因为机加工它是也也不是说所谓的U型线，它就是一个岛屿一个岛屿这样的一个生产设备，而且它这个岛屿跟岛屿之间的设备是数量是不匹配的，因为节拍的问题，可能是4台设备，这是对这十几台设备，所以所有的这些东西运输的话全部实现了一些智能化。”

即便如此，也不是所有环节都不需要人工的参与。穆大川补充道：“现在还有一些部分的话可能还需要人工的一些介入，比如说参数的一些调整，比如说换型，当然现在还不能实现一些智能化，但整体来讲就是说生产的主过程化，我们就实现了，包括运输的一个主过程，包括排产的一个主过程，我们都实现了这样的智能化的一个状态，其实大大节约了我们的用人工的一个成本。”

黑灯工厂项目给生产工作带来的具体效果是提高了物料周转效率。穆大川解释，这个项目的引进并没有明显的改变生产节拍，主要是降低了到序库存。

穆大川描述说：“以前的话就是一个叫生产岛，它每个岛之间就会堆很多这样的半成品，这样的话就是堆积我们占用我们的大量的库存的一个资金，但这个项目落地之后，我们整个的就是说过程的一个库存从7万件降到1万件，这样就是说是大大就是提高了我的物料的周转的一个流动速度。”