立足自主研发 掌握关键技术（走企业，看高质量发展）

本文转自：人民日报

原点智能聚焦数控机床、数控系统等产品制造

立足自主研发 掌握关键技术（走企业，看高质量发展）

本报记者 胡 健 李 刚

《 人民日报 》（ 2024年06月11日 第 01 版）

“我们研发的激光数控机床，90%关键零部件实现了国产化。”在广东原点智能技术有限公司的车间里，创始人兼董事长曾超峰指着一排排激光数控机床说。

立足自主研发，掌握关键技术。2015年成立的原点智能，短短数年便成长为多轴联动高档数控系统和激光数控机床研发、生产、制造的行业领先企业，多项技术达到国际先进水平。2023年7月，原点智能入选第五批专精特新“小巨人”企业名单。

技术攻关，实现产业化推广应用

佛山市伊卡特精密钻石工具有限公司里，5台原点智能激光数控机床，将聚晶金刚石切割成精密数控刀具。“过去，切割聚晶金刚石需要数台设备配合，使用原点智能激光数控机床后，一台设备就能完成，效率大幅提高。”伊卡特公司总经理聂俊民介绍。

原点智能副总经理刘志峰说，2015年成立之初，原点智能便选定高端数控机床作为发展赛道。“必须提升自主创新能力，把关键核心技术牢牢掌握在自己手里。”

2016年，获悉广东工业大学副校长王成勇在开展金属切削机床加激光机床复合设备研究，原点智能立刻与对方联系合作，耗时一年半，成功研发出八轴五联动激光复合加工设备。

“从多轴联动数控系统控制、五轴机床设计、光学系统设计、激光加工工艺到工业控制软件，激光数控机床的开发需要突破重重难关。”刘志峰介绍，经过不断技术攻关，国际同行能做到的加工精度和产品复杂轮廓，原点智能的产品不仅能做到，加工效率还高出30%。

激光复合机床分辨率达50微米以下，甚至二三十微米，能对模具三维曲面进行表面微细化处理……凭借技术创新，原点智能在超硬材料激光微纳加工领域不断进步。

原点智能研发的精密医疗器械五轴联动加工中心、超快激光七轴五联动精密加工刀具装备等，也相继实现产业化推广应用，形成了“高档数控系统+超快激光+工业软件”体系。

原始创新，提升市场竞争能力

“过去这把刀具要价1.2万元。”原点智能车间里，一台台数控机床正在组装，刘志峰拿起一块指甲盖大小的黑色金属件说。

3C数码、大型电子器件等生产制造领域，需要使用大量精密刀具进行切割。“刀具加工难度大，要在指甲盖大小的刀具上加工出64个甚至128个刀刃，每个刀刃间距只有20微米，用传统的五轴数控机床加工需要10多个小时。”刘志峰介绍，原点智能自主研发了一套光学控制体系，相当于做了一把光刀，用激光来“精雕”复杂零部件，把加工时间缩短到了30多分钟，刀具的成本也大幅降到不到600元。

“坚持原始创新，是我们提升市场竞争能力的必然选择。”原点智能副总经理、财务总监曾晓梅说。成立以来，原点智能每年将销售额的20%左右投入科研，解决了从高档数控系统、CAM软件到先进光学系统的一系列难题，累计获得授权专利219项，其中发明专利55项，参与制定国家标准3项。

目前，原点智能已开发出系列高端激光数控机床产品。2023年，在超硬材料精密加工细分领域，原点智能自主研发的激光五轴数控机床系列产品在国内市场占有率跻身前列。

产学研联合，冲刺数控行业第一阵营

2023年10月，原点智能交付大连理工大学的五轴激光旋切机床，为陶瓷基复合材料的加工提供高效解决方案；2024年3月，交付中国科学院宁波材料技术与工程研究所的激光—机械复合加工机床，有效解决航空领域难加工复合材料的问题……

“我们的目标是进入全球数控行业第一阵营。”曾晓梅说，原点智能将继续推进人才队伍建设，强化与高校、科研院所的合作，攻克超硬材料、硬质合金、陶瓷等材料的加工难题。

原点智能不断引进“光、机、电、软”等行业优秀人才，员工中研发人员占比近半，其中硕博士学历、中高级职称工程师人员占比超15%。2021年以来，原点智能引进一批博士，自主研发出激光数控机床专用的3D加工路径规划CAM软件、光学控制系统等，提高了激光数控机床的工作效率。

2023年3月，原点智能和中国科学院宁波材料技术与工程研究所合作，共建超快激光加工联合实验室，促进激光高精高速加工技术产业化。同年11月，与高性能工具全国重点实验室（广东工业大学）进一步推进产学研融合，建设新的产学研合作平台，共同推动高端工业母机行业快速发展。

原点智能还与华南理工大学、南方科技大学等6家院校建立长期合作，共同攻关高档数控系统和高端激光数控机床领域难题。

“原点智能聚焦激光数控机床、高档数控系统等产品，加大研发投入，打造全球领先的多轴联动精密激光加工机床创新研发平台。”曾超峰表示。