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本文转自:河北日报
河北日报记者 袁 铮
5月8日,记者来到河北盐山经济开发区,刚进入河北凯瑞管件制造股份有限公司的法兰锻造车间,就觉一股热浪扑面而来。
眼前,一台黄色机器人伸出机械臂,将刚从加热炉内取出、已被烧得通体火红的钢锭转移到旁边的大型压力机平台上。随着压锤缓缓落下,钢锭变成“圆饼”,完成了锻造法兰的第一步。
不远处,公司总工程师马栋林正密切关注着设备运行状态。“这台压力机最大压力达12万千牛。”马栋林说,“别看它力气大,干的却是‘绣花活’,精度误差仅0.5毫米,水平在业内是顶尖的。”
法兰是管道系统中的重要连接部件,其精度对于保障管道安全具有重要意义。然而,以前在锻造车间里谈精度,就连老师傅也会摆摆手:“锻件厚度都是一锤锤砸出来的,打多少锤,锤到啥程度,全靠经验。”
“迈进高端市场,提高产品竞争力,必须向精细化加工转型。”马栋林介绍,几年前,凯瑞公司将“精度管控”理念搬进了锻造车间。
他们将大型压力机引入锻压环节,只需一次下压就能代替以往的反复锤击。为保障设备运行精度,他们专门为这台“巨无霸”设计了数字化模块,可以设定压锤压力值、行进距离等参数,彻底改变了靠经验、“用眼量”的传统加工方式。
不过,新的问题很快出现了。锻压、冲孔都靠这台设备,工人需要不断更换模具。这期间,锻件温度降低,尺寸因热胀冷缩发生改变,越靠后的工序,精度越难把握。
“这就要和时间赛跑,生产速度越快,越能掌控好加工‘火候’。”马栋林说,2020年,公司提出创新工艺,想把一台压力机完成的各道工序分拆开来,打造作业流水线。
从工程师到一线操作工都参与到生产线创新设计中来,大家梳理锻造工序,研究工艺、技术,冲孔机、扩孔机、碾环机……一个个生产环节的设备被大家共同设计出来。
2022年底,一条智能锻造生产线基本成形,每个压锤都由数字化模块控制,设备之间还添了机器人“搬运工”。
记者在现场看到,锻造车间里,大型压力机压出的“圆饼”经冲孔、扩孔、碾环,最后再由小型压力机精准锻压至指定厚度,一个法兰锻坯就做成了。满负荷运转时,这条生产线锻造一片法兰锻坯仅需45秒。
“从加热炉内取出的钢锭温度约900℃,走下生产线的法兰锻坯仍超800℃,温度差对锻件尺寸的影响几乎可以忽略不计,这为精准设置设备参数提供了有力支撑。”马栋林说。
对锻造精度的提高,负责后期车床加工的工作人员最有感触。以前,从锻造车间运来的法兰锻坯厚度和孔径误差大,全靠车床找齐,需要打磨掉的废料很多。现在走下这条生产线的法兰锻坯,十分接近成品尺寸,可使原材料节省30%以上。
不仅如此,智能化生产还将车间内原本的20个工位缩减至7个,综合成本降幅超70%。去年,凯瑞公司专门为这条生产线申请了发明专利。
更高的产品精度,更低的生产成本,让凯瑞公司的法兰产品在市场上有了更大竞争优势。近年来,他们的法兰产品畅销国内外,涉及石油化工、电力、冶金等众多领域,年销量达5000吨。
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快照生成时间:2024-05-18 09:45:01
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