99.7%在华晨宝马动力总成工厂的转型升级

国家对高质量发展进行了重点部署：要深入实施质量强国、制造强国战略，坚持推动高质量发展，制造业要实现智能化升级与绿色化转型。

宝马汽车积极改善自身与行业格局，努力提高产业链供应链韧性，携手共创高质量发展的现代化经济体系。

秉持着“无质量，不豪华；无质量，不安全”，宝马在全面质量文化的指引下，建立高标准的全价值链质量管理体系。从一组直观的数据中，外界可清晰洞见宝马高质量发展、打造领先“豪华”与“安全”的“秘密”。

“数”说质量：豪华品牌的自我修养

无质量，不豪华。以“保证卓越质量”为目标的宝马集团BMWiFACTORY生产战略，在业内备受关注，其主要聚焦生产的精益、绿色、数字化，推动着全球工厂的转型升级。

遵循BMWiFACTORY生产战略的沈阳生产基地——里达工厂，大约实现了约100项AI技术的应用，让任何一个微小的瑕疵都无所遁形，展现豪华品牌的自我修养。

99.7%

在华晨宝马动力总成工厂，由本土团队自主研发的AI视觉检测系统被应用于发动机缸盖质量检测。而AI视觉检测技术以99.7%的准确率自动识别缸盖表面微小瑕疵，将任何潜在瑕疵直接传输至检测员前方的屏幕，有效提升了生产效率和检测精度。

0.03毫米

在里达工厂车身车间，4个机器人通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。

10万张/100秒

比如在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

60万次/分钟

“数字化”让从前生产中的“经验驱动”转变为“数据驱动”。工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预测性维护，保证高质量生产。

“数”说质量：面向未来的安全规划

无质量，不安全。生产的灵活性是宝马集团在制造领域最大的优势之一，特别是能够在短时间内根据需求调配资源并调整生产的能力。以里达工厂为例，整体设计以电动车生产为导向，但同时也能灵活、高效地生产其他所有的车型。

众所周知，“电”的控制与应用，比起燃油来讲要苛刻得多。这意味着电车的装配工艺对于结构化的要求更高，这些都离不开iFactory身后“精益”的支持。

128/994次

在研发过程中，尤其是高压电池的测试环节，宝马严格控制关系到安全的各项指标。沈阳的研发中心拥有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。同时，宝马设置了从电芯到整车各级的严苛测试。在华晨宝马研发中心里涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。

2000个

里达工厂的总装车间，用于驱动重载吊具的2000多个电机上均安装了温度监测传感器，可以随时识别电机工作温度曲线，并通过与标准曲线对比，将异常结果和预判问题并通知维护团队，进而在故障发生前对设备进行维护。

30种

宝马在车身强度方面有超过100年的技术积累，通过大量的实地极限测试，以保证驾乘人员的绝对安全。以里达工厂正在生产的i3为例，今天我们所能看到的白车身早已经不再是简单的焊装。它的白车身是由铝、钢等近30种材料组成的，同时根据不同部位、不同材质，为了提高车身强度，一共应用了11种连接技术，以期最大限度地保证乘客的安全。

宝马对消费者交付“豪华”与“安全”的产品，完美诠释了对于“质量”的见解。一个个数字的背后，是精益求精的不断努力，和完善的体系、流程的持续支撑。在iFactory生产理念的支撑下，宝马在扎根中国的第20年里，继续实现高质量发展，发挥行业的示范引领，达成“客户之悦”的终极目标。