AGV物流大军接管汽车制造车间——打造无人运输链激活新质生产力

位于南昌县小蓝工业园区的江铃控股焊装车间内，正经历着一场静默的效率升级，14台重载AGV(自动引导搬运车)依托先进的RCS调度系统，沿着规划路径悄然穿梭，不仅能精准识别路径上的突发障碍，更能通过呼叫系统快速响应物料需求，将冲压件自动输送至指定工位。

这就是重庆长安民生物流股份有限公司江西分公司积极引入的“智能物流转运系统”。该系统不仅实现了全程无人化作业，更通过“安全+降本”的双重提升，推动智能化升级，展现了公司以标准化、数智化、绿色化、专业化构建新质供应链物流服务力的坚定决心。

一、智能避障，“快递”精准送达

走进焊装车间，11台载重1吨和3台载重1.5吨的AGV正沿着既定路线有序运行。这些AGV依托RCS(机器人控制系统)进行统一调度，每0.4秒刷新一次路径规划，能够根据生产需求实时调整路径，确保物料准时送达指定工位。

“过去，冲压件的转运依赖人工叉车，不仅效率受限，还存在一定的安全隐患。”焊装车间智能化项目经理简安强介绍：“现在，通过RCS系统的智能调度，AGV可自主避障、精准停靠，大幅减少了人为因素导致的延误。”

图1.AGV运输物料

该系统采用地图规划与激光避障相结合的混合导航技术，确保AGV在复杂环境中稳定运行。当遇到临时障碍(如人员或设备)时，AGV慢慢减速，避免碰撞。同时，通过车间部署的呼叫系统，工人可随时发起物料需求，AGV在接收到指令后迅速响应，实现“按需配送”。

二、安全与降本并行，推动车间智能化

该项目的实施不仅提升了物流效率，更在安全管理和成本控制方面取得了显著成效。在安全方面，AGV搭载多重防护机制，包括激光避障、急停按钮和声光报警系统，确保在人员密集区域的安全运行。相较于传统叉车作业，AGV的引入减少了人车混流带来的风险，车间安全事故率显著降低。

图2.AGV功能调试

在成本优化方面，AGV的24小时不间断作业减少了人工依赖，降低了人力成本。此外，智能调度系统优化了物料流转路径，减少了空载率，进一步提升了能源利用效率。据初步测算，该系统在实现安全生产的同时，均达到预期目标，充分展现了智能化升级的经济效益。

三、行业痛点破解，助力智能制造升级

汽车制造行业的物流环节长期面临效率低、误差率高、安全隐患大等问题。AGV智能物流系统，正是针对这些痛点进行的创新实践。

“传统模式下，物料转运依赖人工操作，容易出现错送、漏送，影响生产节拍。”项目技术负责人项锦玲表示：“该AGV系统通过数字化管理，确保每一件物料都能精准送达，减少了生产线的等待时间。”

此外，该系统还支持数据实时上传，管理人员可通过后台监控AGV运行状态、物料流转情况，为生产决策提供数据支持。未来，该车间计划进一步扩展AGV应用场景，如与MES(制造执行系统)深度集成，实现全流程智能化管理。

图3.绘制AGV运行地图

四、迈向智慧物流生态

“未来，我们还将探索5G、AI等技术与物流系统的深度融合，进一步提升

响应速度和智能化水平。”项目总监宋思超表示，“我们将持续贯彻落实公司数字化转型战略的具体行动，打造更高效、更安全的智慧工厂物流体系。”

图4.RCS系统技术讨论

随着汽车制造业向智能化、柔性化方向发展，AGV等自动化物流设备正成为提升生产效率的关键工具。此次智能化升级，不仅为自身生产优化提供了新思路，也为行业提供了可借鉴的实践经验。