一家传统钢铁企业的华丽转身

本文转自：福建日报

□本报记者 潘园园 李妙珠/文 通讯员 郑文典/图

三宝宝园

三宝智慧综控中心

这是一座有颜值的工厂——树木葱茏，绿草如茵，碧绿的湖面上锦鲤成群，亭台楼榭，倒影婆娑。看不见烟尘、听不见噪声、闻不到异味，要不是一辆辆装满钢材的大卡车从这里驶出，记者还以为这是一处公园。

高耗能、高污染的钢铁产业能否走上绿色发展的道路？作为漳州市第一家国家级“绿色工厂”，三宝集团的回答是肯定的。

“很早之前钢厂环境确实是脏乱差，但是，作为一家企业不能只考虑赚钱，更要承担起社会责任。”三宝集团副总经理吴长锡告诉记者，近年来，三宝集团投入近20亿元用于环保超低排放改造及工艺技术提升，较改造前减排近50%，目前已全面实现国家超低排放目标。

耐腐蚀的“钢铁侠”

福建是海洋大省，跨海大桥、核电站建设较多，而海水对建造工程腐蚀是一个不小的挑战。由于海水中存在着大量的氯盐，对钢具有强烈的腐蚀作用。长期浸泡在海水中的钢筋，会因腐蚀而逐渐失效，并最终对整个工程造成危害。

如何突破？近年来，三宝集团通过产学研用结合，成立精品钢技术研发中心和院士专家工作站，不断开发新产品，成为全国首家可生产耐腐蚀钢筋的厂家，并推动耐腐蚀热轧卷板厂、优棒线厂等省重点技改项目顺利投产。

2018年，三宝集团取得全国第一本“耐腐蚀钢筋生产许可证”，三宝钢铁耐腐蚀热轧卷板生产线正式开建。耐海水腐蚀钢筋的成功开发，攻克了我国在海洋经济发展项目建设钢筋腐蚀性的一大难题，突破了技术发展瓶颈，填补了我国高性能耐蚀建筑钢的技术空白。

9月8日上午，在三宝集团耐腐蚀热轧卷板生产车间，记者看到，一块重达10吨的钢铁被烧得通红，再经粗轧、中轧、精轧、冷却和卷取的“千锤百炼”后，被制成一捆捆钢带卷。吊装区，自动吊装机来回忙碌，陆续将钢带卷装车。

“耐腐蚀钢是我们自主研发的高端产品，属国内领先、具有高附加值的钢铁新品种。”吴长锡坦言，面对钢铁行业产能过剩的寒冬，调整产品结构、提高产品含金量，是破除发展瓶颈的重要途径。

据了解，普通海洋建筑物大约是20年寿命，如果用这种耐腐蚀钢，寿命可达到50年，对有效节约资源具有重要现实意义。吴长锡表示，目前，耐腐蚀钢筋广泛应用于特大桥、海底隧道、核电站等重点工程，并畅销广东、海南、浙江、上海等省内外市场，新增产值超百亿元。

坚持发展高端、绿色产品，为钢铁企业带来了发展优势。近年来，三宝集团坚持科技创新培育发展新动能，联合高等院校及科研院所研发高附加值产品，每年投入数十亿元用于技术创新及新品研发，已有国家发明专利39项、实用新型专利136项，拥有核电建材用钢、高强耐腐蚀钢筋、热轧特殊钢卷板等核心产品。

作为漳州市第一家年纳税超10亿元的民营企业，2020年以来，三宝集团实缴税收共计29.47亿元。据介绍，下一步，公司将继续推进产品升级，不断加大科技创新和科技资金投入，重点研发高强耐蚀新能源汽车轻量化用钢和新能源电工钢，为我国新能源汽车产业跨越式发展提供优质原料供应。

有头脑的“智慧工厂”

“9月8日9时45分，3^#烧结机尾颗粒物排放0.32mg/m^3、2^#烧结脱硫脱硝二氧化硫排放14.39mg/m^3……”走进三宝集团智慧综控中心，环形电子大屏幕上，烧结、炼铁、炼钢、轧钢……各条生产线实时情况一目了然，原料使用、产品进出、能源消耗、污染排放等动态数据清晰可见。

“它就像生产系统的大脑，确保了钢铁制造和全流程精细化管理的实现。”三宝集团办公室副主任蒋丽虹介绍，这就是围绕企业生产全流程打造的智能制造综合管控系统。集团通过构建智能制造基础支撑体系、优化管理运营流程，建立工业大数据中心；围绕生产、能源、安全、环保、物流，打造智能制造“五位一体”的智慧综合控制中心，形成生产高效、成本最优、绿色低碳的全方位管理体系，多维度打造现代化、数字化、精益化的智慧工厂。

通过系统，三宝集团实现了对生产计划、投料、能源消耗、工艺过程、质量、物流等方面的一体化管控，生产实绩直达各层生产管理者，大幅提升了生产管理精细化水平和协同效率。

记者看到，在物流管控平台，每一辆运输钢铁的车辆运行情况实时监控，行驶到什么位置一目了然；在能源管控平台，生产系统实时耗能数据在列表中清清楚楚；在超低排放控制一体化管控平台，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等污染物排放实现在线监控，并实时上传到环保监管部门。

在这家钢铁企业，今年年初投资近30亿元建设的新1号电炉项目正式投用，采用当今国内外最先进的短流程智能化电炉炼钢工艺装备，这标志着三宝集团跻身智慧工厂的行业领军者。

三宝集团电炉炼钢厂厂长朱伟国说，该项目通过应用MES、ERP、EAM等智能系统及5G、AI识别等先进技术，采用一键式智能炼钢，多种智能机器人穿梭其间，实现了生产各环节快速反应、精准分析，对成本、质量、能源等进行智能管控，所生产的产品可为下游精品钢产业链提供高质量原料保障。

近年来，智能制造成为钢铁行业转型升级和高质量发展的迫切需要。自2016年起，三宝集团将精益管理与先进技术融合到生产制造和运营决策全过程，围绕“成本最优、效益最佳、质量最优、风险可控、智能制造、绿色节能”等六大目标，推进智慧工厂建设，实现了从“制造”到“智造”的转变。

有颜值的“绿色工厂”

记者走进三宝集团，只见道路两旁、厂区周围草坪齐整，行道树郁郁葱葱，满眼翠绿；移步宝园，映入眼帘的是一个精致的中式园林。

“厂区这么美，每到下班时间大家都喜欢来花园逛一逛，放松一下心情。”蒋丽虹说，公司以“精品高效、绿色低碳、生态三宝”的发展理念为引领，投入数亿元，全面提升厂区绿化率，打造花园式新钢城，并开展厂区环境美化活动，组织全员进行清洁生产、节能减排方面的技术培训，不断增强广大员工参与企业低碳生产和循环经济活动的自觉性和主动性。现厂区绿化率已达40%左右，实现工厂在花园中，花园里有工厂。“瞧！园里这些熊猫、仙鹤等钢铁工艺品，都是我们车间心灵手巧的工人们用废钢打造的。”

钢铁行业属于高耗能企业，要打破大众过去对钢铁行业尘土飞扬、脏乱差的固有印象，还得从生产源头抓起。三宝集团围绕“双碳”目标，从节能降耗、超低排放、固废循环等方面着手，逐步提高资源、能源利用效率，把企业建设成为能源、资源高效利用的节能型企业。

“废水变活水，循环再利用。”蒋丽虹指着厂区内绿化带说，“厂区内所有的绿化浇灌用水都来自处理达标后的污水再生利用。”

据介绍，新1号电炉项目除了智能外，还独具绿色特点。该项目采用废钢连续加料及预热、余热发电等先进技术，年节约标煤27万吨，二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放量均达到国家超低排放指标，实现固废循环和工业废水“全利用，零外排”。

吴长锡介绍，一系列节能减排技术的应用，让三宝集团成为绿色、低碳、环保型标杆企业。目前，公司每年节约标准煤10万吨左右，实现固废100%循环利用。