工程师参与全过程创新跨越“从0到N”

本文转自：文汇报

“从0到1”的创新成果如何加速实现“从1到100”的产业化跃变

工程师参与全过程创新跨越“从0到N” ■本报记者 沈湫莎

“从0到1”的创新成果如何加速实现“从1到100”的产业化跃变？随着科学研究与工程技术的相互融合渗透，越来越多工程师加入到“从0到N”的全过程创新，在真实环境中推动从技术到产品的无缝衔接。

在近日举行的上海卓越工程师论坛上，20位一线工程师因“解决复杂工程问题”获颁2023年“上海杰出工程师”和“上海杰出工程师（青年）”证书。一批上海“3+6”产业中的优秀工程师脱颖而出，彰显了上海“新质生产力”塑造者的形象。

追求极致，十几年钻研一门技术

中国科学院上海光学精密机械研究所有一支传承了三代人的团队，他们只专注做一件事，就是为高功率激光器打磨最强“心脏”——激光钕玻璃。入选本年度上海杰出工程师的光机所高功率激光单元技术实验室副主任陈树彬就是团队中的一员。

这是一种需要做到极致的精细活儿。激光钕玻璃共有19项技术指标，只要有一个不达标，就是不合格产品——冷了会有裂纹，受潮了容易发霉，包边胶的耐环境性差一点就会脱胶，就连手指轻轻按一下，都会留下不该有的应力。

和团队中的许多人一样，陈树彬刚一毕业就加入了这个团队，十几年钻研一门技术，至今已工作了30年。为了这份极致，他曾在冬夜的实验熔炼炉顶上体验“冰火两重天”，“粘”取渗出的玻璃液，也曾在夏天驻守在40℃的实验棚里与同事“两班倒”，夜以继日地埋头于基础研究到工程应用的科研攻关。

“我也有过迷茫，有过沮丧，但从没想过放弃，追求极致的过程总是难熬的，优秀的工程师就要耐得住寂寞。”陈树彬说。

以研发驱动制造，用智造壮大研发

“一个‘从0到N’的创新时代已经到来。强大的工程研发能力加上超级工厂的智造能力，让电池研发和爬坡量产实现了‘0到N’的跨越。”这是特斯拉（上海）有限公司电池研发经理、2023年上海杰出工程师（青年）陈达瑞的感悟。

大学时期，陈达瑞每周要花四五十个小时研究赛车的电路系统。2018年，他在大学生方程式汽车大赛Formula SAE上表现优异，以实习生的身份来到特斯拉总部，与一群志同道合的年轻工程师一起开始了锂电池研发工作。

2019年，特斯拉上海超级工厂建成投产。2020年，陈达瑞来到上海开启了全新挑战，参与加速特斯拉新能源车电池本土化进程。得益于“超级工厂+超级研发”的全新范式，新电池产品的研发到量产得以加速实现，特斯拉第一个非镍电池包、第一个非镍结构电池包、第一个48伏电池都是“从0到N”的案例。他说：“曾经，研发负责‘0到1’，制造实现‘从1到N’。现在，我们以研发驱动制造，用智造壮大研发，直接实现‘0到N’。”

9年研发路，2/3时间用于“打磨”产品

2019年，由微创心通公司历时9年自主研发的经导管主动脉瓣膜系统获批上市，成为国内首个获批上市的自膨胀式牛心包生物瓣膜。微创心通总裁、2023年上海杰出工程师（青年）陈国明透露，这款产品其实在2013年左右就设计定型了，2/3的时间花费在产品打磨上。因为，“用在人身上的医疗器械产品不能出一点差错，但不同人之间的差异非常大，我们的产品需要兼容不同人群，其难度可想而知。”

以5年的使用寿命计算，这款瓣膜产品要在心脏里跳动2亿次，作为支架则要支撑4亿次跳动。同时，临床反馈的信息显示，中国患者的瓣膜钙化程度显著高于欧美，这意味着产品需要有更强的支撑力来撑开钙化瓣叶。

对于这样一款植入心脏的精密医疗器械，任何细微的设计调整都会影响产品的疲劳等性能。微创心通的工程师团队花了整整一年时间优化创新的混合密度网格支架设计，使其能够有效撑开钙化瓣叶，并在释放过程中表现出优异的柔顺性、同轴性和精确定位性能。

今年这款产品已用于近4000台手术，但“打磨”还未停止。工程师们的下一个目标是在不降低产品质量的条件下进一步降低成本，由此造福更多患者。