数智赋能助生产 胜利油田注汽技术服务中心举行公众开放日活动

大众网记者 李彦涵 东营报道

7月14日，胜利油田注汽技术服务中心举行媒体公众开放日活动，大众网等多家媒体受邀参观了其莱113二氧化碳注入站、滨南注汽项目部生产现场，深入一线了解生产情况。

活动第一站，记者们来到了莱113区块生产区，该区块位于东营市莱州湾，是CCUS技术从实验室走向工业化应用的转化实践现场。记者在现场了解到，莱113区块油藏复杂、注水开发效益差、采收率低，注汽技术服务中心以二氧化碳有效封存和提高采收率为目标，编制了二氧化碳驱油与封存方案，创新采用二氧化碳高压混相驱油技术，建立了“压驱+水气交替驱”注入模式，注汽成本400元/吨，这也代表着CCUS技术已经实现了从实验室到现场的规模化应用。

二氧化碳驱油与封存指的是将二氧化碳液化后，经注汽井注入油层，与原油混相后，降低原油黏度、提高原油采收率，大部分二氧化碳会留在地下实现封存，小部分会随原油一起从油井采出，再次回注至油层，实现全密闭、零排放，这就是二氧化碳驱油与封存的全部流程。油田设计年注汽能力5.6万吨，可封存二氧化碳76.5万吨，相当于减少了30万辆轿车一年的碳排放量。

走进二氧化碳注入站现场，储罐撬、注入泵撬、计量分配撬等地面注入设备吸引了大家的目光，据介绍，依托这套拥有自主知识产权的装备体系，胜利油田已建成20座标准化注入站，年注入能力达100万吨。目前，莱113区块累计注入二氧化碳2.46万吨，通过压驱及气水交替补能，底层压力得到全面恢复，产能增加、含水下降，真正实现了减碳增油、绿色发展。

活动第二站，记者们来到了滨南注汽项目部生产现场，据负责人介绍，近年来，注汽技术服务中心以实现本质安全、削减过程风险为导向，进一步转变观念，融合组织架构、压实管理责任、数智赋能装备提升，生产现场真正实现了集成化、智能化和自动化。

面对每年近900次且涉及10类危害因素的锅炉搬迁，注汽中心以实施减少、减小、面接触“向内画圆”自我革命，实现风险销量降级。首先是设备升级撬装化，以电控代替气控、功能合并等措施，“一机多用”减少设备设施总量，形成模块化并撬装化，实现设备转场“零吊装”。其次是操作空间升级平地化。对注汽附属设施技术革新，推进烟囱自动翻转、树脂负压充填等措施，实现施工操作“零登高”。再就是流程安装升级标准化，针对设备转场流程反复拆装、频繁动火，对流程进行标准化设计、工厂化预制，以快接头形式削减动火焊接风险，实现施工“零动火”。施工改造完成单站潜在风险点由405个降低至183个，提升运行效率8％。同时，单站改造平均投入75万元，年降低运行成本53万元，一年半即可收回投资，实现安全、业务、效益、效率的融合统一。“原来我们搬迁一次需要耗时12个小时左右，还要动用吊车等大型机械设备，现在搬迁只需要两个小时、几个车头就可以完成，极大地降低了安全风险和成本。”现场负责人说道。

同时，高温（低温）高压注汽施工环境，既要依靠传统安全管理模式，还要依靠数字化、智能化手段支撑，使安全生产从静态分析向动态感知、事后应急向事前预防转变。数字化赋能实现人机隔离。以5公里区域为单元，建立数字信息化站控中心，辐射区域内2至3台设备，实现“一图知现场，一键达现场”，对能源消耗、设备状况等实时监控、动态分析，单站实现6名操作人员远离现场、脱离风险。智能化赋能实现风险受控。针对中心C0，吞吐、页岩油保供中存在高风险作业环节，研发智能化压裂保供装置，以智能诊断、自动处置、远程应急技术，实现“无人值守+集中管控”，使安全应急人员处置前，现场进入“设备全面停运、流程全部放空、风险有效受控”状态。

据了解，胜利油田注汽技术服务中心成立于2018年，现有职工1800人，注蒸汽装备115台，注氮装备10台，注二氧化碳装备56台，主要担负胜利东部油区注蒸汽、氮气、二氧化碳等服务。