超级车辆“4S店”转型记

本文转自：人民铁道报

石家庄车辆段积极推进数字化智能化检修新模式

超级车辆“4S店”转型记

蒋琳琳 楚 晓 冯世新

一只机械手精准地将近30公斤重的火车轴承抓取到轴承压装机上，不到30秒时间，一对轴承顺利压装至火车轮对上，压装曲线同步显示到旁边的电子屏幕上……类似这样充满科技感的画面，每天都在石家庄车辆段检修库内上演。

石家庄车辆段主要担负京广、京九、石德、石太、邯长、邯济等干线及邯黄线、阳涉线货物列车检修任务，年生产能力达1.7万辆，堪称集铁路货车运行检测、定期维修保养、临时故障处理于一体的铁路货车车辆超级“4S店”。

近年来，该段积极承接中国国家铁路集团有限公司货车检修生产组织改革试点任务，秉持“激活数据潜能，挖掘数据价值，建设智慧石辆”工作理念，积极探索和推进数字化、智能化检修新模式。他们将物联网、大数据等先进技术与现有工艺装备相融合，重塑现场生产组织流程，建立生产流程数字化模型，探索和引进智能化检修设备。

一列待检车辆从车站编组场扣车后回送到车辆段，从进入台位到完成检修要经过十几道工序，每一道工序都涉及大量账卡填写和信息数据传递。在推进数字化智能化检修模式前，现场职工每天要将大量时间花费在账卡填写和传送上面，完工后还要单独安排人员核对，费时费力费工不说，因数据信息填写错误而导致的配件错装返工等问题时有发生。

“要不断分析深挖生产过程中的冗余动作，通过信息化手段实现安全更稳、效率更高、收益更好、流程更优、组织更科学的精益化管理。”该段修车车间主任郭川洲说。该段持续优化基础设施布局，以实施货车检修全过程信息化为突破口，组建大数据工作室，在持续优化11套既有信息化系统功能的基础上，拓展推进检修系统、运用系统、动态系统生产组织变革。

融合了物联网、大数据、云计算等先进技术的数字化站修管理系统，数字化计量管理系统，数字化能源管理系统，数字化设备管理系统，“三自”职工培训系统……越来越多的数字化系统研发应用、智能化装备上线投产，不断推动车辆检修工艺流程适配再造，生产效率一升再升、劳动强度一降再降，车辆检修生产力明显提高。

轴承退卸是车辆检修过程中的一道重要工序，检修库配件车间每天需退卸轴承70至130套，每个轴承约重30公斤，职工日搬运轴承重量约8400公斤，不仅费时费力，在搬运过程中还存在安全风险隐患。

为有效降低职工劳动强度、改善作业环境、减少安全风险，该段引进了轴承退卸分拣机，将退卸下来的轴承通过地下输送线自动运输、机械手自动抓取，实现轴承退卸自动传输、分类存放。此举既降低了劳动强度，又保证了车辆检修质量，提高了生产效率。

他们还引入依靠地面磁条识别运行线路的智能化AGV小车替代传统叉车运送制动梁，既解决了以往叉车运送中颠簸掉梁、掉签等安全隐患问题，又降低了劳动强度，杜绝了梁体标签不统一等后续隐患。

在石家庄车辆段，数字化智能化转型带来的改变远不止于此。

依托数字化生产组织系统，该段将现车综合信息同时传输至调度指挥中心、修车车间、配件车间等，实现数据共享，有效提高了生产组织效率。现在，该段将原先的双班制作业模式调整为日勤轮班制，增加了检修职工的休息时间，而单日出车量则由42辆提升至49辆，年生产能力增幅达30.77%，检修能力得到全面释放。

依托数字化调车系统，该段自动形成“综合信息一张图”，为快速下达调车计划、提升调车效率提供了支撑。

依托数字化物料管理系统，该段采用“三级库存、两级配送”物料管理模式和“必换件”辆份配送模式，实现国铁车、自备车、局管车检修成本分类统计和辆单价精准核算。

依托车辆图像检测系统，该段建立了自动生成出段、入段车辆“一车一档”信息库，精准分析车辆状况，精确指导车辆检修、生产组织，年减少车辆人工拍照19.5万张、节省光盘刻录200余张。

走进该段车辆检修现场，调度厅“云大脑”，车辆位置实时显示，检修进程随时掌握；物资库“能思考”，材料低储自动预警，辆份配送服务到岗；手持机“云互联”，轮轴信息自动采集，数据共享智能卡控……在近日中国铁路北京局集团有限公司组织召开的车辆系统信息化建设现场会上，局集团公司领导对该段的信息化建设给予高度评价。