【大国重器】贵州轮胎：从0到1，跻身全球“灯塔工厂”

编者按：

在贵州百万座大山的褶皱深处，沉睡千年的喀斯特峰林正悄然化作科技创新的摇篮。桥梁工程师们以贵州钢绳为笔，在花江大峡谷上书写“横竖都是第一”的当代神话；转动在世界140余个国家和地区的贵州轮胎，成为贵州首个“灯塔工厂”，照亮了贵州智造的未来；在南极驰骋十余年的全地形极地车，从贵州驶出，成为“中国首台自主研制的极地科考大国重器”；贵州航天天马机电助力我国商业航天实现从固体到液体运载火箭的跨越，为航天事业注入了新的动力。

贵州这片土地，正以最硬核的科技突破，重塑着人们对它的认知。2025年全国两会期间，记者走进一个个以卓越制造技艺与非凡创新实力铸就的“贵州造”，见证贵州书写“大国重器，源自贵州”的辉煌篇章。

从山川到世界，从传统到现代，贵州正以科技创新的力量，向世界展示其独特的魅力与实力。这里不仅是喀斯特地貌的故乡，更是中国智造的新高地。

2025《政府工作报告》提出：持续推进“人工智能+”行动，将数字技术与制造优势、市场优势更好结合起来，支持大模型广泛应用，大力发展智能网联新能源汽车、人工智能手机和电脑、智能机器人等新一代智能终端以及智能制造装备。

1958年，贵州轮胎股份有限公司（下称“贵州轮胎”）前身贵州橡胶厂土法上马生产出第一条轮胎，结束了贵州不能生产新胎的历史；2025年，贵州轮胎入选“灯塔工厂”，标志着中国轮胎行业及贵州省实现全球“灯塔工厂”从0到1的突破。

从“制”到“智”，传统制造业的转身，在此刻显影为智能时代的工业诗篇。在数据与机械的共舞中，一场关于智造的深层叙事正在黔贵大地徐徐展开。

从千人工厂到5G全连接的智能工厂

走进贵州轮胎载重子午胎分公司的生产车间，映入眼帘的是一座干净明亮的现代化厂房。40余台无人操作的自动搬运车（AGV）在生产线间灵活穿梭，机械臂与胎圈机器人有条不紊地完成各项任务。占地258亩的厂房内，仅有156名工人分布在各个岗位，他们通过电子操作界面轻松掌控着大部分生产流程。

干净明亮的州轮胎载重子午胎分公司生产车间

“生产一条轮胎，需要经过胶料处理、半部件压出、胚胎成型、硫化、检验等多道工序。作为贵州省首个5G全连接工厂，我们的每一道工序都已实现高度智能化。”贵州轮胎载重子午胎分公司A区总监助理彭波浪向记者介绍道。以胎圈全自动一体化成型系统为例，其应用使人工需求减少了50%，转运时间下降了90%，生产效率提高了60%，产品一次合格率提升了15%。

这一系列智能化成果的背后，是贵州轮胎长期以来的信息化建设与数字化转型的精耕细作。

“过去，贵州轮胎面临着满足重载作业高度定制化订单的挑战，这对设计、验证和可靠性提出了极高的要求。”彭波浪回忆道。为了加快产品设计速度并确保稳定输出，载重子午胎分公司引入了40多种第四次工业革命（4IR）解决方案，包括人工智能设计、先进的数据分析和柔性自动化技术，大幅提升了制造的敏捷性与生产效率。

工人正在操作设备

在半部件压出工序，工厂采用了行业领先的AI自动压出控制技术，通过配方模型与动态控制算法的结合，确保半部件压出的合格率稳定在96%以上；

在成型工序，首创的贯穿式台车换料模式通过RFID芯片实现自动投料与空台车返回，使成型人均产出从46条/人提升至77条/人，效率提升67%；

在硫化工序，EMS小车空中自动物流技术的应用实现了全自动进灶，劳动生产率提升了58%。

这些智能化技术的应用，使工厂的生产质量缺陷减少了57%，劳动生产率提高了68%，库存水平降低了34%。

“曾经，工厂需要1300多名员工才能实现日产7000余条轮胎的产能；如今，我们仅需770多人就能达到日产1万条轮胎的规模。”彭波浪自豪地说道。

彭波浪

如今的载重子午胎工厂，已成为贵州轮胎数字化转型战略下的标杆项目。通过5G全连接技术，工厂实现了物流与设备的全自动化，并搭建了数字化生产全过程监控与管理平台。从千人工厂到5G全连接的智能工厂，贵州轮胎的转型之路，不仅是中国制造业智能化跃迁的缩影，更是传统工业在数字化浪潮中焕发新生的生动实践。

智能化转型 入选全球“灯塔工厂”

改变并非一蹴而就，“实干”是贯彻始终的关键词。

自2000年以来，贵州轮胎便开启了信息化建设的探索之路。公司先后完成了ERP（企业资源计划）、PLM（产品生命周期管理）、CRM（客户关系管理）等核心系统的建设，并逐步在各分公司试点实施MES（制造执行系统），为智能化转型奠定了坚实基础。

“数字化的核心目标是围绕‘研产供销服’全链条，提升企业的核心竞争力。”贵州轮胎信息技术部部长韩洪川在接受采访时表示，“在确保安全生产和环保可持续发展的前提下，我们布局信息化的出发点是降低成本、提升质量、提高效率。”

生产线上的轮胎

2022年至今，贵州轮胎全面引入物联网技术和人工智能技术，广泛接入5G网络，推动车间无人化、少人化管理，逐步实现供应链的高效协同，以及销售、采购、生产的统一化管理。这一系列举措使企业在生产效率、产品质量和运营成本上实现了显著优化。

值得一提的是，贵州轮胎在数字化方向上实现了五大创新突破：

AI赋能的产品性能仿真与配方推荐，大幅提升了研发效率；

一键式挤出换型与参数调整，简化了生产流程；

基于机器视觉的高分辨率X光轮胎检测，确保了产品质量；

LLM驱动的设备维护和质量控制数字助手，提高了运维效率；

人工智能支持的需求预测和产销协同，优化了供应链管理。

干净明亮的州轮胎载重子午胎分公司生产车间

这些创新成果在载重子午胎分公司得到了充分体现。贵州轮胎以“国际化、智能化、绿色化、高端化”为战略引领，以提质、降本、增效、安全、环保为价值导向，实现了从量变到质变的飞跃。公司不仅成为贵州省首个5G全连接工厂，还入选全球“灯塔工厂”，标志着中国轮胎行业在智能化领域实现了从0到1的突破。

贵州轮胎的智能化转型不仅为企业注入了新的活力，也为中国制造业的高质量发展树立了标杆。未来，随着“人工智能+”行动的深入推进，贵州轮胎将继续引领行业创新，为中国智造贡献更多力量。

从传统到智能 开启全球化新征程

“灯塔工厂”由世界经济论坛评选，被誉为“世界上最先进的工厂”，代表着全球制造业在智能制造和数字化领域的最高水平。

自2018年提出以来，全球“灯塔工厂”已增至189家，其中79家位于中国。世界经济论坛先进制造与供应链中心总负责人Kiva Allgood表示：“纵观我们的全球灯塔网络，数字技术正在掀起一场生产生态系统革命。从人工智能驱动的控制塔到零代码工作流程，“灯塔工厂”完美展示了可持续创新，为成千上万的企业树立了榜样，有望推动整个生态系统的转型和变革。”

贵州轮胎的入选，不仅是对其智能化转型成果的肯定，更是中国制造业在全球舞台上的一次重要亮相。从1958年设计规模仅为3万条小型斜交轮胎和部分橡胶制品的橡胶厂，到如今年产900多万条轮胎的国内外“双基地”生产企业，贵州轮胎用60余年的时间完成了从传统制造到智能制造的华丽蜕变。

贵州轮胎生产的轮胎

智能化生产管理不仅在国内工厂得到全面应用，还被贵州轮胎推广至海外分厂。2021年4月，贵州轮胎越南前江基地120万套TBR智能工厂正式投产，实现了国内、国外“双基地”生产的战略布局。

2024年11月25日，“年产600万条半钢子午线轮胎智能制造项目”Ⅱ标段工程在越南正式开工。该项目是贵州轮胎在越南建设的三期工程，建成投产后，将进一步提升公司在全球市场的竞争力。

贵州轮胎始终坚持国内国外两个市场“齐头并进”的战略，设立了面向海外市场的分公司，与国内外众多知名企业建立了长期合作关系，产品出口覆盖全球140多个国家和地区。

干净明亮的州轮胎载重子午胎分公司生产车间

“数字化是服务于业务的。入选‘灯塔工厂’证明了我们在行业内的领先地位。未来，我们将通过业务模式创新、技术应用融合，继续不断发展，持续保持领先。”贵州轮胎信息技术部部长韩洪川表示。

路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。

从西南内陆腹地到全球各角落，贵州轮胎的辙印还在延伸，走向更远的世界。

统筹/策划 刘丹 覃淋 陈祖嘉

贵州日报天眼新闻记者 周睿 陈祖嘉

视频包装 贺琰竹

海报设计 徐小迪陈亚兰

编辑 胥芬芳

二审 李劼

三审 闵捷