山东宁阳：数字化方案助力钢球产业“领头雁”再进阶

通讯员 刘景立

作为山东省宁阳县钢球产业的领军企业，辰信轴承科技（山东）有限公司联合山东浪潮智能生产技术有限公司，打造“五位一体”数字化解决方案，破解了传统制造的效率瓶颈，为高端钢球产业发展注入新活力。

深耕钢球制造领域多年，辰信轴承的核心业务覆盖钢球原材料钢丝与精密成品钢球，目前已建成全国规模最大的碳钢球、轴承钢球、不锈钢球、特种钢球先进绿色智能制造产业基地。依托洛阳轴承研究所的技术支撑，企业充分整合宁阳本地钢球产业基础与集聚优势，在精密钢球研发、绿色生产等领域持续突破，成为推动区域钢球产业“提档升级、提质增效”的核心力量。

钢球虽微，却是轴承、汽车、工程机械等高端装备的“关键关节”，其精度与质量直接决定下游产业的运行可靠性。然而，随着高端装备市场对钢球精度要求持续升级，跨部门协同不畅、工艺响应滞后、关键数据“模糊化”等问题，逐渐成为制约企业向高端化迈进的核心瓶颈。

为破局发展痛点，辰信轴承聚焦“交付、运营、质量、决策、人机交互”五大核心环节，构建“五位一体”数字化解决方案，推动企业从“传统制造”向“数字智造”实现系统性转型。

在交付端，企业搭建订单全生命周期可视化平台，对全量订单进行“完成/在制/风险”分类监控，实时追踪全环节时间节点，并针对缺料、设备故障等风险自动标注、触发责任人预警机制，通过线上线下联动将交付时效牢牢掌控。

在运营端，以订单交付计划为核心，建立“标准化流程、统一编码体系、量化产能模型”，借助流程数字化大幅降低人员培训成本，显著缩短新团队业务磨合周期。

在质量端，通过“工艺端参数监控、全链路追溯、SPC工具分析”的“三端”管控，精准定位质量波动根源，支撑工艺文件版本迭代与持续优化。

在决策端，构建“成本分析、质量分析、定价模型”的“三维”分析体系，自动拆解ERP数据生成决策报告；结合历史数据沉淀实现PDCA循环优化，为生产计划调整与产能预测提供科学依据。

在人机交互端，三层级数字化界面覆盖“执行-监控-分析”全场景，移动端操作界面提升一线效率，数据驾驶舱实时预警生产异常，决策图表助力管理层快速研判，叠加设备物联与视频监控，实现生产现场“透明化、数字化”管理。

数字化方案的落地，为辰信轴承带来了质量、效率与结构的三重跃升。生产管理层面，依托实时数据采集与分析，生产过程实现“可视化、精细化”管控，生产效率提升10%，订单交付率提升50%，生产周期缩短12%，综合成本节约超5%；质量控制层面，通过全流程数据采集与深度分析，产品缺陷根源定位精度大幅提升，不合格率降低80%以上，精密钢球质量稳定性达到行业领先水平；企业结构层面，数据透明化与共享打破了部门壁垒，推动组织结构向扁平化转型，决策效率与跨部门协同能力显著增强。

在制造业高端化、智能化、绿色化转型的背景下，辰信轴承通过“五位一体”数字化方案不仅为自身筑牢高端钢球产业竞争优势，更成为区域制造业从“规模扩张”向“质量效益”转型的鲜活样本。

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