刀锋上的“较量”

本文转自：湖州日报

员工在车间生产刀具。

记者 徐震

“禁止进入”。

在松德刀具（长兴）科技有限公司厂区内，有一处地方堪称“禁地”——研发中心。这里，包括高管在内的大部分员工要申请才可进入，只有董事长和里面的研发人员可以自由进出。

当记者询问为何如此严苛时，行政总监刘超道出了原因，原来这里每天组装着各种刀具，其中有2个国内首套——阻尼减振刀具和数字化镗刀。“对我们来说，技术就是生命。”刘超说。

松德刀具主要生产机床刀具，技术在国内领先，其中，数字化镗刀的精度相当于一根头发丝的200分之一；阻尼减振刀具最长可达5米多，使用时却“稳如泰山”；正在研发的智能刀具，能自主补偿刀具加工中的磨损。

2015年，成立11年的松德刀具在国内“一战成名”，研发出国内首款阻尼减振刀具。“这种刀具相当于装了阻尼器的百米高楼，能反向抵制振动，用起来极稳。”研发总监施勇川说，企业前后研发了5年，近千次反复调整，最终承受住了300万次连续工作的可靠性试验。

大直径阻尼减振刀具打破了国外垄断。“在过去，国外企业对国内售价相当于一辆宝马车，而且不讲价。”施勇川说，松德刀具在保证性能的同时，直接把该款刀具的价格打到了国外同类产品的三分之一。

在展区内，20余款长短不一的阻尼减振刀具展示着企业的实力。刘超说，他们目前能做出最高18倍径的产品，刀具长度是刀片直径的18倍，技术水平在国际上也处于领先地位。就在前几天，企业一款刀片直径8mm的阻尼减振刀具交付给客商，“我们对比了国外厂商的数据，可以说这是全球直径最小的阻尼减振刀具型号了。”刘超说。

2022年，企业研发的数字化镗刀再次“惊艳”业内，镗刀连上了一个2厘米见方的数显模块。市场部经理李陇涛介绍，跟传统镗刀相比，这个数显模块就是镗刀数字化转型的核心部件，能够显示每次调整的精度，大大缩短刀片磨损时人工调整补偿的时间。

给镗刀嵌入数字化模块，对研发团队是巨大的考验。“几乎每个月都有问题冒出来，要么精度不够，要么显示不准或者防水不好，屡次推翻了原本的思路。”施勇川说，精度从3微米提升到1微米，就经过了百余次试验和优化，“但能研发出来，就觉得特别值，因为国外的产品也刚做出来，现在我们和他们处于同一起跑线了”。

今年，由松德刀具牵头，联合重庆大学、哈尔滨工业大学等9家单位重点攻关的“智能刀柄研发及应用国家重大专项”，在刀具及整个系统中加入芯片及传感器，实现“感、算、控”一体化，目前已处于中期研发阶段。“这是目前国际先进刀具的发展趋势，在国际上也是空白。”施勇川说。

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“三把刀”，代表了松德刀具的过去、现在、未来，背后是企业20年如一日的钻研。生产总监张新友时常拿着一个50倍的放大镜，检查产品的细节。3年前，一家国外客商对他们刀具接头的3个螺丝提出要求，孔壁不能有一丝划痕。“同行说这是吹毛求疵，但我们欣然接受，用了2个多月让螺丝孔壁无比光滑。”他说，想和国外比肩，这份“苛刻”少不了。

离开企业时，记者看到了企业文化的标语：松立万仞，德行天下。“一把好刀就是千磨万仞出来的，我们要让更多的中国刀具走向世界。”刘超说。