催化剂之战：从“0”到“1”乘胜追击

本文转自：淮安日报

（上接A1版）且其本身的质量和化学性质在化学反应前后都不会发生改变。

这种神秘力量就是催化剂，被人们称作工业味精，在现代化学工业中占有极其重要的地位，双金属催化剂则是其中一种，在聚醚多元醇的生产中扮演重要角色。作为有机化合物种类之一的聚醚，是生产海绵泡沫、弹性体制品、密封胶等生活用品不可或缺的原料。

然而，2011年以前，双金属催化剂生产技术一直被国外封锁垄断，国内只能以高价进口双金属催化剂生产的聚醚多元醇，受核心原料双金属催化剂的制约，我国国内聚醚生产企业只能采用碱金属催化剂（如氢氧化钾）催化生产聚醚多元醇。与双金属催化剂相比较，使用氢氧化钾生产聚醚存在诸多弊端，比如，生产周期长、能耗高、生产工序繁杂，伴随而来的还有大量废水、废渣，产品品质也不佳……

一边是物美但价高，一边是价廉却折腾，无论选择前者或后者，都是一种无奈之举，而导致尴尬与这个困局的根源在于技术上被国外卡了“脖子”。巴德聚氨酯的三位创始人既不甘心，更不服气，一场催化剂研发领域的较量就此展开，双金属催化剂生产技术在中国从“0”到“1”的攻坚冲锋随之发起。

查文献、做实验、分析数据，在他们的带领下，研发团队历经无数次从失败到失败，再从无数次失败中一次次从头再来，一次次合力攻关，终于冲破了国外封锁线，成功自主研发出双金属催化剂。

“高效、绿色、节能是双金属催化剂的鲜明特点。”巴德聚氨酯总工程师赵宝成用一组数据进行对比，他说，生产等量的聚醚，双金属催化剂的用量仅相当于氢氧化钾催化剂用量的1%，且由于双金属催化剂的高活性，聚醚多元醇的生产周期由原氢氧化钾催化的30个小时缩短至8个小时，下游企业生产出的聚醚多元醇产品，每吨可节约生产成本500元至1000元不等，产品质量却显著提高。

突围成功，乘胜追击。双金属催化剂生产技术被攻克伊始，其生产工艺采用的是间歇法，也就是在化工设备反应釜（一种物理或化学反应容器）中，一釜一釜反复进行投料、生产、出料，产品批次之间波动较大。为改变这一状况，在随后长达7年的时间里，研发团队马不停蹄持续攻坚，并于2018年开发了适用于聚醚连续化生产的双金属催化剂新工艺——连续法生产工艺。

这一生产工艺新发明随即获得了国际专利，同时也引发了聚醚行业的颠覆性变化。采用连续法生产工艺生产聚醚多元醇，与之前的间歇法相比，生产周期大幅缩短，聚醚产能大幅提升，能耗进一步降低，产品稳定性高，而且自动化程度高，安全系数也得到了大幅提升。因聚醚连续化催化剂的问世，近几年，国内聚醚多元醇产能由2018年的530万吨上升至2023年的760万吨，产能得到了大幅提升。

赵宝成告诉记者，2023年巴德聚氨酯的双金属催化剂年销量为34吨，占全国双金属催化剂销售市场份额近80%。也就是说，由巴德聚氨酯自主研发的双金属催化剂生产的聚醚多元醇达百万吨，每年不仅帮助国内聚醚产销企业节约生产成本超10亿元，还为聚醚行业减少固废、废水排放约7万吨，能耗也实现了大幅下降。

毫无疑问，加快培育和发展新质生产力，巴德聚氨酯的科技创新之路才刚刚开始。