在光伏车间，我们找到了新能源巨头做数字化的“秘密” | 碳案

文 | 雪小顽

编辑 | 苏建勋

数字化转型，成为新能源企业的一门必修课。

想拿高分并不容易。单就一个光伏生产车间来说，十余道工序流程，交错对应着上百台的自动化设备和几百吨物料，想从过去的人工搬运转向数字化物流调度，不仅需要把复杂的生产逻辑转换为算法逻辑，还要有软硬件一体化能力支撑。

1月中旬，36碳去往安徽滁州，一线走访了光伏头部企业东方日升的TOPCon电池生产车间。这里新近启用了一套智慧物流解决方案，可以将20个不同协议的自动化设备接入统一管理平台，通过AGV（自动导引运输车）和智能调度系统，做到了车间的物流搬运成本降低50%，运转效率提升30%，设备7×24小时不停机。

把“降本增效”刻进DNA的新能源行业，当下迫切需要见真章的数字化样本。东方日升是如何做的？

生产车间里的“打车软件”

找到合适的场景落地，是能源企业做数字化的关键。尤其是针对产品技术快速迭代、内卷严重的光伏行业，如果步子一下迈得太大，可能造成巨大的试错成本——方案还没完全运行，市场已经变了。

东方日升的做法是，先从某个具体场景切入，落地验证后再小步快跑，迭代扩展到更大规模和更多场景。车间物流正是他们选中的第一步。

“AGV就像是行驶在车间里的网约车。”腾讯云智能制造首席架构师赵保名打了一个生动的比方。按照这个思路，电池片的生产物料是等待接送的“乘客”，各个机台是“出发地”或“目的地”，而这套AGV智能调度系统，则是负责调配车辆、规划行驶路线的“打车软件”。

车间内的多台AGV小车“整装待发”。企业供图

表面看上去，这些AGV小车各自“驮着”重100公斤的电池片花篮，有序地穿行在各设备机台之间。实际上，系统搭建的难点都在“水下”。

“系统运行背后不单纯是AGV的事情。”腾讯云智能制造资深战略专家邴金友参与了系统落地跑通的全过程。“AGV要和产线设备结合起来，设备要和MES（Manufacturing Execution System，制造企业生产过程执行系统）结合起来，MES决定了每个机台在处理什么任务，进行到哪种程度。”

实际生产中，光伏电池片的工序十分复杂，涉及发料、上料、运输、流转、装箱、立库等多个环节。36碳了解到，这个车间共有13道工序，其中11道目前都经由AGV来转运。这意味着，系统要在错综复杂的工序环节之间调度上百台AGV，做到不堵车、不撞车，小车按生产进度准时去不同的设备处接送物料，并且降低“空车率”。

AGV小车“驮着”物料在车间行驶。企业供图

到真正落地执行时，还有很多关键细节。

东方日升智能制造负责人黄虎生介绍，车间正式导入智慧物流方案之前，会根据AGV小车的具体参数、生产工序、产线设备，对车间进行综合规划布局。以行驶路线设计为例，不同的AGV小车对通道宽度、对接口型号、转弯半径的标准各不相同。如果计算不够精准，无法满足生产需求。

“这个车间的设备自动化程度高，生产节奏非常快。几百台设备交互对接，每一秒都会产生大量数据。”东方日升光伏制造数字化负责人欧阳亮说，“这种秒级数据交互需要强大的算力支持，再加上车间24小时全天不停产，需要保证系统不能宕机或停机，能做到在线升级。”

运输中任何一个环节出现故障，都可能影响正常生产和产品良率。而一旦车间停产，损失可能达到百万元级——这都对车间物流调度的精准性、稳定性和可靠性提出了极高的要求。

要解决上述难点和需求，系统需要既懂算法技术，又懂光伏制造。36碳了解到，这套AGV智能调度系统由东方日升、腾讯云与科瑞技术旗下瑞联智造合作研发。“作为光伏企业，我们可以发挥行业认知和资源优势，但没必要自己重复造轮子。”东方日升流程与信息中心总监单郸说，“我们只做自己擅长的事。”

十几个人，和200台车

AGV智能调度系统正式运行之前，经过了大半年的搭建和迭代。

在技术层面，难点首先在于数据采集和互通。东方日升的生产车间采购了多家不同厂商的自动化生产设备，不仅数量众多，设备类型、软件协议等存在较大差异，各应用系统之间的流程和数据也没有打通，难以实现高效统一的联网与数据采集分析。

尤其是针对物流搬运场景，需要基于海量数据的分析整合，建立起一套算法，对生产设备与上百台AGV进行统一的智能调度和运维管理。

更进一步来说，企业做数字化转型涵盖生产制造、组织管理、市场运营等方方面面，需要从单一场景逐步向外扩展。这就要通过分布式架构去提升系统的弹性扩展能力。也就是说，未来面向新的场景和更多数据涌入，系统机制可以快速复用。

AGV小车在车间与人一起工作。企业供图

针对上述技术难点和需求，36碳了解到，东方日升AGV智能调度系统的搭建运行，应用了腾讯云的容器云平台、物联网平台、应用集成平台和智慧物流调度解决方案。

具体来说，容器云平台可以将车间设备搬上统一的云平台，实现按需扩容、敏捷弹性；物联网平台+应用集成平台可以打通设备之间的数据孤岛，让十余道工序上的设备实现无缝稳定对接；至于智慧物流解决方案，则是通过算法优化调度，向200多台AGV小车发出明确且精准的路径规划与指令。

AGV小车将物料送到机台。企业供图

系统不断调试的半年间，腾讯云的技术人员多次深入到光伏车间产线，去理解生产工序环节的运行原理和调度需求，找到具体场景下的痛点，完善系统在实际应用中的功能。而东方日升作为场景落地方，也在不断理解数字化产品的机制和平台运作模式，更有效地提出需求。

直到去年10月，这些AGV小车和背后的调度系统，真正在光伏车间“跑”了起来。

36碳了解到，这个车间满产时每天可以生产220万片电池片。在过去依靠人工搬运的模式下，需要人力用手推车搬运重10公斤的电池片花篮。一天多次下来，每个人搬运的重量达20吨。

“以前的人工搬运劳动强度大，招人留人都很难，而且搬运过程中容易发生晃动导致电池片隐裂，影响产品质量。”长期在车间一线的东方日升智能制造业务经理张涛，对AGV带来的变化深有体感：“滁州车间现在只有十几位工程师。应用AGV之后，不仅可以把人力从高强度工作中解放出来，让更多人被灵活调配到其他岗位，还可以满足定线模式的特殊订单（即物料的定点搬运）。这类订单依靠过去人工搬运的话，很容易出错。”

“目前AGV智能调度系统先在滁州基地和南滨基地落地运行，之后会考虑扩展到东方日升的更多基地。”单郸说，“未来，数字化方案也会拓展到更多的应用场景，从车间物流逐步到数字孪生工厂等集团、工厂和产线的联动管理。”

红海中沉浮的新能源企业，眼前的功课远不只是生产出好产品。穿越行业周期的关键，是打造出能以更高性价比的方式生产出好产品的数字化工厂——这代表着未来。