重庆耐世特不断技术迭代挑战“极限”

本文转自：重庆日报

亩均产值比行业平均水平高十多倍

重庆耐世特不断技术迭代挑战“极限”

本报记者 白麟

十月十一日，重庆耐世特转向系统有限公司，员工正在总组装线上加紧生产。特约摄影 钟志兵／视觉重庆

编者按

近日，重庆印发《关于推进制造业亩均论英雄改革的指导意见》，明确提出要以亩均效益改革引领推动制造业提质增效。事实上，“亩均论英雄”不仅是制造业转换增长动力的重要抓手，也是经济实现高质量发展的关键一招。

本报今起推出“寻找重庆亩均英雄”系列报道，寻访重庆那些“内功”深厚的工业园区、楼宇、商圈、企业，看它们在提升“亩均效益”上取得了怎样的成绩、探索出哪些好做法、有哪些经验启示，敬请关注。

行业亩均产值500万—600万元，这家公司为8752万元；

行业人均产值50万—60万元，这家公司为355万元。

这家公司，就是位于江津德感工业园的重庆耐世特转向系统有限公司（简称重庆耐世特）。重庆耐世特究竟有何高明之处，无论亩均产值还是人均产值，都远远高于大多数同行？

“我们从来没让客户失望过”

今年上半年，重庆耐世特派出20多人的研发团队前往苏州总部。

此行，他们只有一个目的，就是学习研究如何满足新能源汽车客户对更大助力产品的需求。

现在，汽车厂商提升产品竞争力，越来越在意产品性能细节。重庆耐世特公司总经理龙宏彬表示，公司研发团队通过不断优化设计，已经迭代出了第8个版本的技术方案，“我们从来没让客户失望过。”

从提供产品，到提供全套解决方案，这是重庆耐世特越来越强大的核心竞争力。比起单纯的产品供货，提供解决方案也创造了更高的附加值和利润。

在重庆耐世特样品陈列台前，龙宏彬向记者展示了一款最新产品——REPS（齿条式电动助力转向系统）。这个一米多长，看上去像“架子”似的汽车部件，目前全球范围内能做出来的公司屈指可数，也是各汽车品牌眼中的“刚需”产品。

龙宏彬介绍，REPS是CEPS（管柱式电动助力转向系统）的升级版，能够满足新能源汽车等大级别、大重量乘用车的安全性、舒适性要求。该产品将机械、传感、电控、软件、人工智能等方面的技术，融合到一个完整的解决方案中，研发制造难度极大。

重庆耐世特的产品技术优势是如何建立的？

龙宏彬表示，公司由耐世特中国和重庆建设工业合资成立，在产品研发上，依托耐世特百年技术积累，形成了全球、亚太和重庆的三级研发体系。

目前，该公司54%的员工都是研发人员，公司先后荣获国家高新技术企业、重庆市中小企业技术研发中心、重庆市数字化车间、长安汽车优秀供应商、通用汽车供应商质量卓越奖等一系列荣誉。

整个车间找不出多余空地

工业企业亩均产值要高，必须通过集约布局、精益生产，向空间要效益。

10月18日，记者进入重庆耐世特的生产车间，第一感觉就是紧凑。

加工机、货架、机械臂、传送带等设备一个挨着一个，摆放密集，整个车间几乎找不出多余的空地。这里无论是设备布置，还是工位安排，都做到了空间上的极致应用，不留死角。

“我们在最初设计制造工艺和生产流程时，就考虑到各个工序、环节的高效承接，避免人力物力在距离和时间上的浪费，以及各个工区间的互相干扰。”龙宏彬表示，此外，生产线布局也是根据材料、加工和装配实际需求来灵活调整，从而实现最高效率。

重庆耐世特的工厂总面积为8000平方米，其中办公区2000平方米，生产区仅4000平方米，但却创造了13亿元的年产值。

现在，重庆耐世特还要来一次“极限挑战”。

龙宏彬介绍，公司计划引进一条价值2亿元的新生产线，可以选择新建厂房，或布置到现有厂房里。“新建厂房，设备用地能有更多余裕空间，但建厂房至少要花五六千万元，需要一到两年时间。”龙宏彬说，关键是这与公司精益生产的理念不符。

于是，他们计划把新生产线“塞”进现有厂房剩下的2000平方米空间内。

难度很大，现在该公司正忙着做产线的引进规划和布置，方案已经讨论和优化了30多个版本。龙宏彬很有信心地表示，这个项目做下来，公司在机加工行业亩均产值方面，稳坐第一把交椅。

数字化渗透到工厂每个角落

目前，重庆耐世特一个月要交付10万套左右的产品，生产线长期处于满负荷状态，今年中秋国庆假期，工厂仍在加班加点生产。

如何提升生产效率，确保稳定供货？重庆耐世特让数字化和智能化来帮忙。

10月17日下午，重庆耐世特车间，负责涡轮零部件生产的工位上，机械臂正在三个不同的工作台间来回“倒腾”，忙个不停。

“以前，这里由一位工人负责三个工作台，工作强度非常大，现在只需要一台机械臂就搞定了。”车间负责人介绍。

工位旁边的显示屏上，密密麻麻的数据不断跳动，机械臂和工作台设备的所有操作，都被传感器完整地记录下来，并上传到现场的生产管理系统里。

这个系统还“吃”下了工厂里每个产品、每台设备、各种工艺、各站点以及生产线的所有数据。分析这些数据，就可以得到当前的产出趋势，并发现问题加以改进。

“比如某一台设备出现故障，过去我们要详细询问员工发生了什么，而现在只要手指一点，马上就知道了。”龙宏彬在手机上操作着这个系统。“这套系统每天都会产生20G以上的数据，帮助我们进行工艺调整，并优化各项流程和管理。”

重庆耐世特从2016年开始做这套数字系统，每年都要迭代，回报也很明显：设备综合效率提升了20%以上，年直接综合效益达3000万元以上。

不但生产自动化、物流智能化，该工厂的问题件也实现智能追溯，包括问题分析、整改效果评估、跟踪验证等。可以说，数字化已经渗透到了工厂的每一个角落。